нить типа span что это

Полиэфирное волокно

Получение. Полиэфирное волокно формуют из расплава, используя ПЭТ с мол. м. (20-25)·10 3 (жгут и текстильные нити) или с мол. м. (30-40)·10 3 (технические нити). В ПЭТ должно содержаться (% по массе): влаги не более 0,01; диэтиленгликоля не более 1,0; сухого остатка не более 0,06; ТiO₂ от 0,05 до 2; красителя от 0,4 до 2,0; концевых групп СООН не более 40 г-экв/т; вязкость расплава должна составлять 200-700 Па·с (280 °С).
ПЭТ перерабатывают по периодической схеме (из гранулята) и по непрерывной (прямое формование из расплава ПЭТ после его синтеза). Обычно гранулят ПЭТ плавят при 280-320 °С в экструдерах, производительность которых достигает 1-15 кг/мин.

Расплав от одного экструдера распределяется в зависимости от тонины формуемой нити на 20-100 фильер (число отверстий в фильерах при формовании волокон 100-2000, технических нитей-140-280, текстильных-8-80; диаметр отверстий фильеры 0,2-0,6 мм). Струйки расплава, выходящие из фильеры, интенсивно охлаждаются воздухом в специальной шахте машины формования и затвердевают. Количество фильер в одной шахте колеблется от 1 до 16. С целью снятия электростатических зарядов, улучшения фрикционных свойств волокно обрабатывают замасливателями (см. Текстильно-вспомогательные вещества). Затем оно поступает на приемное устройство, конструкция и скорость которого зависят от вида вырабатываемой продукции.

Полиэфирное волокно выпускают в виде комплексных технических (здесь и далее линейная плотность 280-3400 дтекс) и текстильных (30-300 дтекс) нитей, мононити (диаметр 0,1-1,5 мм), резаного волокна (1,1-20 дтекс), жгута [1,7-4,4 дтекс, масса 1 м погонного (развес) (50-100)-103 текс], коврового жгутика (20000-30000 дтекс), нетканых материалов (типа «спан-бон»).

Резаное волокно и жгут производят главным образом прямым формованием с последующей переработкой на специальном агрегате. Сформованные нити, выходящие из 20-50 фильер, объединяются в жгутик, который со скоростью 800-1800 м/мин принимают в контейнер (200-2500 кг жгута). Затем из 20-40 контейнеров собирается общий жгут, подвергаемый последовательно операциям: 1) ориентация вытягиванию (в 3,0-4,5 раза), осуществляемому в одну или две ступени в паровой либо воздушной камере при 120-180°С со скоростью 100-350 м/мин, и стабилизации удлинения при растяжении 2-4% и т-ре 200-220 °С; 2) гофрированию, после чего жгут приобретает извитость (3-6 извитков на 1 см); 3) термообработке в течение 15-20 мин при 110-140°С (жгут сушится и фиксируются извитки; волокно при этом усаживается на 15-18%); 4) охлаждению; 5) антистатической обработке. Затем жгут режут, получая волокно, или направляют в жгутоукладчик. Резаные волокна (хлопкового типа длиной 34-40 мм, линейной плотностью 1,1-1,7 дтекс; шерстяного, льняного и мехового типов длиной 60-120 мм, линейной плотностью 3,3-20 дтекс) прессуют в кипы.

Техническую нить формуют из ПЭТ, предварительно подвергнутого дополнительно поликонденсации в расплаве или твердой фазе, и со скоростью 400-1000 м/мин принимают на бобины (масса нити на бобине, т.е. паковки, 10-20 кг). Последней ориентацией вытягивание (в 4,5-6 раз) осуществляют на крутильно-вытяжных машинах со скоростью 150-300 м/мин сначала при 70-90 °С, затем при 150-200 °С; масса паковки 2-6 кг. При получении малоусадочной (усадка до 4% при 150 °С) технической нити совмещают операции вытягивания и термообработки. Так, на горизонтальных агрегатах нити (одновременно 150-250) подвергают двустадийному вытягиванию в 3,0-3,5 и 2,0-1,5 раза при 90-100 и 150-250 °С соответственно и термообработке в свободном состоянии при 200-240 °С (усадка нити 4-10%). Готовая нить принимается со скоростью около 200 м/мин на паковку массой до 20 кг. Техническая нить с линейной плотностью 1110 дтекс подвергают трощению (сложению 2-6 нитей вместе) и крутке (50-100 витков на 1 м) чаще всего на машинах с веретенами двойного кручения со скоростью около 50 м/мин. На свежесформованные нити, предназначенные для производства РТИ или шин, наносят адгезионную композицию (содержит эпоксидную смолу и отвердитель аминного типа) в количестве 0,4-0,8% от массы нити.

Экономичны схемы производства технических нитей, совмещающие стадии формования, вытягивания, а иногда и термообработки на одной машине, на которой нить со скоростью 2500-3000 м/мин принимается на паковку массой до 20 кг.

Текстильную нить в гладком виде получают обычно по классической схеме (формование и вытягивание на отдельных машинах) или совмещенной (на одной машине проводятся формование и вытяжка нити со скоростью 3000-4000 м/мин). По первой из них нить формуют со скоростью 1200-2000 м/мин и принимают на паковку массой 5-10 кг. Вытягивают в 3,5-5 раз со скоростью 600-1800 м/мин сначала при 70-90 °С, затем при 120-160°С; масса паковки 1,0-3,0 кг. Если нити подвергают крутке (100-200 витков на 1 м), их обрабатывают затем паром при 110-140°С в течение 0,5-1 ч с целью фиксации крутки, при которой происходит также снижение усадки (до 2-4%), после чего перематывают со скоростью 900-1200 м/мин на товарную паковку массой 1,5-3,0 кг.

Современная технология производства текстильных текстурированных нитей включает две основные стадии: высокоскоростное формование (до 6000 м/мин) и совмещенный процесс ориентационного вытягивания с текстурированием. Последний проводят на машинах, снабженных механизмом ложной крутки фрикционного типа, со скоростью 600-1000 м/мин; масса паковки 3-5 кг. Текстурировать нить можно подвергать дополнительно трощению, крутке (60-100 витков на 1 м) и поверхностному крашению. Производятся также пневмосоединенные и пневмотекстурированные однородные и неоднородные нити. Интенсивно развивается производство пряжеподобных нитей, состоящих из 60-100 элементарных нитей, профилированных, комбинированных, фасонных, разноусадочных и др. нитей.

Мононить получают на горизонтальных агрегатах по непрерывной технологической схеме, включающей формование в охладительную водную ванну (50-70°С) одновременно 20-60 мононитей, двустадийное ориентационное вытягивание в 4-5 раз в паровых или воздушных камерах при 120-160°С, термообработку под натяжением (2-10%) или в свободном состоянии при 180-220 °С и приемку со скоростью 80-120 м/мин; масса паковки 1-2 кг.

Свойства волокон приведены в таблице.

Влагопоглощение при 20 °С и 65%-ной относительной влажности воздуха составляет 0,3-0,4%. Сохранение прочности в мокром состоянии 100%, в петле 80-90%, в узле 70-85%; модуль сдвига при кручении 80-150 МПа. Эластичное восстановление после деформации полиэфирного волокна на 5% равно 85-95%. Усадка в кипящей воде полиэфирного волокна, не подвергнутого термообработке, составляет 5-15%, термообработанного-1-4%. Устойчивость к истиранию полиэфирных волокон в 4-5 раз ниже, чем у полиамидных волокон. Сопротивление многократным изгибам также ниже, чем у полиамидных волокон, но в 2,5 раза выше, чем у гидратцеллюлозных. Ударная прочность полиэфирного корда в 4 раза выше, чем у полиамидного корда, и в 20 раз выше, чем у вискозного.

Интервал рабочих температур полиэфирных волокон от —60 до 170°С: температура плавления 260 b 2 °С; температура нулевой прочности 248 °С; 1,13 кДж/(кг·К). Под действием огня волокно плавится, но загорается с трудом, после удаления из огня самозатухает. Для снижения горючести полиэфирные волокна обрабатывают антипиренами (в массе или поверхностно, в количестве до 10% от массы волокна). Полиэфирное волокно сравнительно атмосферо- и светостойко: после пребывания на солнце в течение 600 ч теряет прочность на 60% (полиамидные волокна в этих условиях разрушаются).
Электрические свойства: e 2,8-3,2 (25°С; 50·10 6 Гц), r_s 10 14 Ом.

Полиэфирное волокно растворяется в крезоле и др. фенолах; частично разрушается, растворяясь в концентрированной H2SO4 (выше 83%-ной) и HNO3, полностью разрушается при кипячении в концентрированных растворах щелочей, обработке водяным паром при 220 °С в течение 1 ч. Обработка паром при 100°С, ввиду частичного гидролиза ПЭТ, сопровождается уменьшением прочности. Устойчиво в ацетоне, СС14, дихлорэтане и др. растворителях, используемых в химической чистке, к действию окислителей и восстановителей, микроорганизмов, моли, коврового жучка.

Основные недостатки полиэфирных волокон-трудность крашения, гидрофобность, электризуемость, склонность к пиллингу (образование на поверхности изделия скрученных волоконец-«шариков»), жесткость изделий, плохая драпируемость.

Резаные волокна применяют в основном в смеси с шерстью, хлопком или льном (33-67%). Присутствие полиэфирных волокон повышает износостойкость и прочность, понижает сминаемость и усадочность ткани, позволяет сохранить красивый внешний вид и устойчивость формы готовых изделий при эксплуатации. Из полиэфирного резаного волокна в чистом виде или в смеси с др. природными и химическими волокнами выпускают костюмные, пальтовые, сорочечные, плательные ткани, технического сукна, нетканые материалы.

Сополиэфирные волокна (дилана, велана, тесил, викрон, грилен и др.). Недостатки полиэтилентерефталатного волокна во многом устраняются химической модификацией ПЭТ, например алифатической и ароматической дикарбоновыми кислотами или их эфирами, гидроксикислотами, диолами, содержащими также другие функциональные группы, полигликолями, соединения, содержащими сульфо- или карбоксильную группу, фосфор, галоген. Модифицированные добавки вводят на стадии синтеза ПЭТ.
Производятся также легко окрашиваемые, неэлектризующиеся, мало пиллингующиеся и др. виды сополиэфирных волокон и нитей.

Прочие полиэфирные волокна. Волокно из продукта поликонденсации терефталевой кислоты или ее диметилового эфира и 1,4-бмс-(гидроксиметил)циклогексана (кодель, вестан I) плавится при более высокой температуре (ок. 295 °С), обладает меньшими пиллингом (распушиванием) и плотностью (1,220 г/см3), лучшей накрашиваемостью, более высокой теплостойкостью, чем волокно из ПЭТ.

Волокно из полибутилентерефталата (ПБТ) имеет меньшую плотность (1,320 г/см3), чем из ПЭТ, хорошо окрашивается дисперсными красителями, отличается высокой химической стойкостью.

Текстильные нити из полиэтиленоксибензоата (А-Телл; ф-ла И), получаемого поликонденсацией этилового эфира n-гидроксибензойной кислоты, стойки к УФ облучению. По сравнению с волокном из ПЭТ они более устойчивы в воде, кислотах и щелочах, обладают высокой усадкой в кипящей воде (до 30%), лучшей накрашиваемостью, однако размягчаются и плавятся (соответственно при 185 и 223 °С) при более низких температурах; модуль деформации растяжения 4-8 ГПа.

Полиэфирные волокна получают также из полигликолида и полилактида (используют как рассасывающийся шовный материал в хирургии), поликарбонатов (мол. м. 30000-50000), перспективны волокна из жидкокристаллических полиэфиров.

Первое промышленное производство полиэтилентерефталатного волокна организовано в США в 1953, первое сополиэфирное волокно (дакрон Т-64) получено в США в 1962.
Источник: сайт о химии

Производство полиэфирного волокна

ТД Русхимволокно работает на рынке полимерных материалов уже более 19 лет. На сегодняшний день наша компания – один из крупнейших поставщиков полиэфирного химического волокна и нетканых материалов, в том числе с волокнами натурального происхождения.

Производство полиэфирного волокна осуществляется с использованием передовых технологий. Высокий уровень технического оснащения производителей полиэфирного волокна, отлаженные технологические процессы, квалифицированный персонал – все это обеспечивает выпуск продукции высокого качества. Наличие собственной лаборатории, оснащенной современным оборудованием, позволяет осуществлять многоуровневый контроль качества.

У нас вы можете купить первосортное полиэфирное волокно в любом необходимом количестве. Для каждого нашего клиента – выгодные цены от завода-производителя (без наценок), всегда в наличии широкий ассортимент наполнителей, а также надежность поставок!

Наполнитель полиэфирное волокно

Наименование продукции

Разновидность

Применение

Полиэфирное волокно полое
Полиэфирное волокно высокоизвитое
Полиэфирное волокно силиконизированное

3D(0,33 текс) х 64мм
7D(0,78 текс) х 32мм/64мм
15D(1,7 текс) х 32мм/64мм

Производство наполнителя для одеял, подушек, игрушек

Полиэфирное волокно регулярное

6D(0,67 текс) х 64мм
7D(О,78 текс) x 64мм

Производство синтепона, наполнителей для
одеял, подушек, игрушек, деталей мебели

Полиэфирное волокно бикомпонентное

Термосвязывающее волокно для производства синтепона
бикомпонентное и других нетканых материалов

Полиэфирное волокно регенерированное (вторичное)

6D(0,67 текс) х 64мм
7D (0,78 текс) х 64мм

Производство синтепона и других нетканых материалов.

Источник

LiveInternetLiveInternet

—Музыка

—Метки

—Рубрики

—Интересы

—Друзья

—Постоянные читатели

Как подобрать швейные нитки и иглы.Полезные советы для рукодельниц.

Как подобрать швейные нитки и иглы

При шитье толстых материалов употребляют иглы большего диаметра и более толстые нитки, при шитье тонких материалов — более тонкие иглы и нитки

При пошиве изделий в домашних условиях довольно часто приходится менять настройки на швейной машине. Это связано с тем, что ассортимент изделий, обрабатываемых на бытовой машине, не отличается постоянством.

Подбор игл и ниток имеет первостепенное значение для получения качественного стежка. При неправильном сочетании ткани, иглы и ниток, строчка получится неравномерной, возможен пропуск стежков, сморщивание обрабатываемого материала. Поэтому при шитье толстых материалов используют иглы большего диаметра и более толстые нитки, при шитье тонких материалов — более тонкие иглы и нитки.

Таким образом, иглы отличаются также по области применения – типу материала, для которого они предназначены. Эта зависимость выражается буквенными символами в маркировке игл SCHMETZ:

H — универсальные иглы;

H-J — иглы для работы с плотными тканями;

H-S — иглы для эластичных тканей;

H-M — иглы «микротекс» для шитья микроволокнистого, тонкого материала (например, шелка);

H-E — иглы для вышивки;

H-Q — иглы для квилтинга;

H-SUK — иглы для шитья фактурных материалов (например, трикотажа крупной вязки);

H-SES – иглы для шитья тонкого трикотажа и синтетических тканей;

H-LR — иглы для работы с кожей;

При выборе ниток следует уделить внимание их толщине и составу. В настоящее время швейные нитки изготавливают из хлопчатобумажной, шерстяной, льняной пряжи, из химических волокон и натурального шелка.

Наиболее доступны – хлопчатобумажные нитки, но они не отличаются прочностью и не подходят для отделочных строчек по внешним параметрам.

Соотношение иглы и нити должно быть таковым, чтобы нить умещалась в желобке иглы. Если нить не входит в желобок, следует, либо подобрать более тонкую нить, либо поменять иглу. Для того чтобы при подборе игл и ниток было проще сориентироваться, предлагаю воспользоваться следующей таблицей:

Источник

Волокона, входящие в состав пряжи, названия которых может встретиться на упаковке.

Акрил — Polyacrly – Acrylic – Acrylique – Acrilik — Dralon (дралон) — Нитрон
Ацетат — Acetate – Asetat
Бамбук – Bamboo
Вискоза – Viscon – Viskon — Viscose
Лен — Flaxen — Linen
Люрекс – Lurex — Lureks
Металлик — Glitter Yarn — Glitzer Garn — Lgefil Brillont (Lefil Brillant) — Hilo Centelleante (Hil Centelleonte) – Metallic — Metalik
Мериносовая шерсть – Fine Merino — Lana
Мерсеризация — Merserized – Mercerisiert – gaze – Combed
Микрофибра — Micro Fiber – Micro Acrilico
Мохер – Kid Mohair – Mohair — Tiftik
Паетки – Sequin
Полиамид — Нейлон — Polyamide — Nylon
Полиэстер – Polyester – Poliester — PES
Хлопок – Бавовна — Baumwolle – Cotton – Coton — Algodon – Katoen — Pamuk
Шелк – Шовк — Silk — Rayon (искусственный шелк)
Шерсть — Wool — Wolle — Laine – Lana

Обозначение химических волокон согласно ДСТУ 2122-93

Ац — ацетатные
Вис — вискозные
МА — медно-аммиачные
Мет — металлизированные
ПАН — полиакрилонитрильные
ПА — полиамидные
ПВХ — поливинилхлоридные
ПЭ — полиэфирные
ПП — полипропиленовые
ПУ — полиуритановые
Тра — триацетатные

Маленький словарь терминов

Мерсеризация
погружение на несколько минут в холодный крепкий раствор каустической соды. Придает стойкий блеск, повышает прочность.

Полиэстер
используется в смесях с любыми материалами для повышения прочности пряжи, однако встречается и в чистом виде (например: плюшевая пряжа, ленточная пряжа).

Акрил
его преимуществом является объем. За счет объема акрил напоминает на вид шерсть. Используется для дополнения и замены шерсти, а также для облегчения хлопковой и других растительных пряж.

Нитрон
торговое название полиакрилонитрильного волокна, выпускаемого в СССР. В других странах аналогичное волокно выпускается под названиями: орлон, акрилан (США), кашмилон (Япония), куртель (Великобритания), дралон (ФРГ), вольпрюла (ГДР), анилана (ПНР)

Люрекс и метанит
блестящие нити, в смесовой пряже придают эффект «металлического блеска».

Мохер (козий волос)
шерсть ангорских коз – один из самых теплых натуральных материалов. Мохер высокого класса получают от козлят при первой стрижке (Kids Mohair), следующий уровень – мохер от коз-двухлеток (Adult Mohair). Стопроцентного мохера быть не может: он просто распадается на отдельные волокна. Для повышения прочности нити мохер смешивают с другими волокнами – акрилом или нейлоном. При смешении с нейлоном мохер приобретает блеск и дополнительную прочность. Нить пушистая и легкая, в 2 раза легче, чем шерстяная нить той же длины, что дает экономичный расход пряжи.

И еще немного обозначений, которые можно найти на моточках с шерстью

Pura lana merino. Слово pura означает чистый, таким образом эта фраза переводится «чистая шерсть мериноса». Для новых артикулов и еще незнакомых покупателю производители употребили слово «чистый», чтобы сделать акцент на том, что другие виды шерсти не добавлены.

Любая шерсть имеет более грубые волокна, тонкие волокна и наитончайшие волокна (эти волокна расположены ближе к коже животного и их, конечно, очень мало ).

Merino fine означает, что пряжа изготовлена из тонких волокон мериноса.

Merino extrafine означает, что пряжа изготовлена из наитончайших волокон мериноса.

Lana vergine merino означает, что пряжа изготвлена из шерсти молодого мериноса.

Lana vergine merino fine означает, что пряжа изготовлена из тонких волокон шерсти молодого мериноса.

Superwash означает, что после многократных стирок изделие не потеряет свой первоначальный внешний вид.

Источник

Нитки из полиэстера: правила применения

Полиэстеровые нити производятся из нефти в результате сложных химических реакций. Они характеризуются высокой прочностью и устойчивостью к разрывам, большим функциональным потенциалом и практичностью. Толщина и состав нитки подбираются в зависимости от того, с какой тканью предстоит работать. Для изготовления туристического снаряжения и спортивной экипировки берут утолщенные, а для вышивания – нитки из полиэстера и вискозы, для изготовления текстиля – из хлопка и полиэстера.

Нитки для шитья: виды

Швейная промышленность предлагает широкий выбор ниток, предназначенных для разных работ. Выбирая конкретный вид ниток, нужно учитывать задачу, тип ткани, с которой предстоит работать, особенности нитки. Например, пряжа для вязания далеко не всегда может подходить для вышивки крестиком. То же самое касается выполнения операций на швейной машине. Даже качественные вышивальные нитки «Фуфус» из полиэстера могут по-разному себя вести при работе на агрегатах от разных производителей.

Выбирая нитки полиэстер для выполнения ручной или машинной строчки, нужно учитывать их диаметр и материал, из которых изготовлено волокно. На упаковке большинства ниток, будь то пряжа от производителя Adelia brilliant из 100%-го полиэстера (намотка 50 г, 90 м) или полиэстеровая обувная нить, указана вся информация.

Полиэстеровые нитки − универсальные (фото: otmo-t.ru)

В России актуальна маркировка из двух букв, которая обозначает состав волокна. Именно так промаркирована катушка нитки «Гамма» полиэстер. Там же указан диаметр волокна. Читать маркировку нужно так:

Выбор волокна зависит от типа ткани и сложности работы. Для более плотных материалов, таких как мех с густым ворсом опытные мастера рекомендуют покупать нитки с маркировкой 45 ЛХ. Для работы с кожей можно использовать более тонкое волокно, обозначенное номером 35.

Как правильно выбирать нитки для швейных машин

Для швейных операций подходят далеко не все нитки. Первое правило – отказ от хлопчатобумажных ниток, произведенных во времена бывшего СССР. Они слишком плотные, поэтому подходят к небольшому количеству ткани (слишком толстое волокно оставляет в ткани отверстия, которые при производственном браке невозможно замаскировать). Если сравнить их с швейными нитками из полиэстера 40 2, советские на ощупь будут казаться более жесткими и шероховатыми. Из-за этого они могут даже привести к поломке швейной машины.

Существует три группы ниток, которые подходят для машинного шитья.

Натуральные производят из хлопка, льна, шелка или шерсти животных. Палитра ограничивается белым, черными и небольшим количеством других оттенков. Такие волокна применимы к стачиванию деталей из нетянущихся материалов, например, во время ремонта старых простыней или пошива наволочек. Шерстяная пряжа подходит для создания вязаных головных уборов и аксессуаров.

Часто производители смешивают два волокна, например, лен и полиэфир. При этом получается гибрид, который сохраняет преимущества натурального волокна (гипоаллергенность, хорошая теплопроводимость) и приобретает эластичность.

Синтетические нитки. К данной группе относятся акриловые, полиэстеровые, люрекс и полиамидные. Их происхождение синтетическое. Волокна получают путем сложных цепочек реакций, а затем обрабатывают при помощи реагентов. Спектр применения таких волокон более разнообразен, чем у натуральных. Они актуальны в быту для стачивания деталей, ремонта старой одежды, подгиба брюк и юбок. Что можно связать из пряжи на основе полиэстера: мягкую игрушку, покрывало, свитер, головной убор, сумку-шоппер, картину на стену.

Нитки актуальны и в обувной промышленности для скрепления кожаных деталей и декорирования готовых сапог и босоножек. А еще их можно использовать для создания авторских украшений, например, сережек ручной работы.

Искусственные нитки. Самый популярный вариант – вискоза. Они похожи на натуральные и отчасти – синтетические. Такую нить производят из натурального сырья, которому при помощи реагентов придают новые характеристики. Например, нитка из хлопка при обработке специальным составом становится более блестящей и способна немного растягиваться. Если обычную хлопковую придется использовать для работы только с нетянущимся материалом, то комбинированное волокно можно даже применять для пошива трикотажа.

Полиэстеровые нитки: общая характеристика

Данные нитки считаются одними из самых прочных. Они хорошо выдерживают воздействие внешних факторов: воды, солнечных лучей, высокой температуры, химических реагентов. Важное преимущество над другими нитками – сохранение цвета при стирке в машине и глажке утюгом.

А еще полиэстер не гниет, как это происходит с хлопчатобумажным волокном. Даже если нитка в течение длительного времени будет подвергаться воздействию влаги и не сохнуть, на ней не появится грибок. То же самое касается громоздких изделий таких как гобелены или вязаные покрывала из шерстяной пряжи, в которых со временем могут заводиться ковровые жуки, моль и др.

Трикотаж лучше обрабатывать при помощи полиэстеровых ниток (фото: Bigl.ua)

По сравнению с другими нитками полиэстеровые лучше всего подходят для работы с тянущимися материалами. Их активно используют для пошива купальников, спортивной экипировки, туристического снаряжения, спецодежды. Единственный нюанс: далеко не вся спецодежда может быть изготовлена с применением полиэстера. Например, для пожарных и военных данный вид нитки не подходит, так как при температуре 225° С он размягчается, а при 250° С начинает плавиться. Зато полиэстеру не страшны никакие реагенты – отбеливающие средства, кислоты, щелочи. Исключение – формальдегидные смолы и концентрированная серная кислота.

Еще одна характеристика ниток – гигроскопичность. Материал не впитывает воду, поэтому его используют для пошива непромокаемой одежды, в том числе для поклонников туристических маршрутов, активных спортсменов и представителей спецслужб.

Применение ниток

Сфера применения полиэстеровых ниток считается одной из самых разнообразных. В зависимости от типа материала, с которым нужно работать, выбирают волокна с разной линейной плотностью. Она обозначается цифрами от 15 до 600. Чем выше показатель, тем нитка плотнее. Тонкие нитки используются для изготовления одежды: футболок, брюк, летних сарафанов и платьев, носков и нижнего белья. Нитки средней плотности актуальны для пошива спортивной экипировки и инвентаря, ветровок, некоторых видов обуви. Наиболее плотные волокна подходят для промышленного использования, например, сшивания кожи при изготовлении сидений и чехлов для автомобилей, обработки шин и др.

Что лучше: нитки лавсан или 100%-й полиэстер

Это одно и то же, так как лавсановые волокна сделаны из полиэстера. Данное название придумали в бывшем СССР. В других странах то же волокно может называться дакроном, териленом, тергалом, тревирой. На английском материалы обозначаются одинаково: polyester.

Вопрос о том, что лучше, не актуален, так как все зависит от конкретной задачи.

Из лавсана (без примесей) производят зонты, ветровки, плащи, скатерти, гигроскопичные носки, декоративные салфетки. Также материал подходит для изготовления теннисных ракеток, транспортерных лент, автомобильных шин, парусов, ремней, канатов, тросов, электрических проводов, кистей и щеток, кино- и фотопленки, хирургических ниток и даже эндопротезов клапанов сердца.

Для пошива одежды используют лавсановые нити с добавлением шерсти, хлопка, вискозы, льна.

Лавсан с шерстью – наиболее удачное сочетание для костюмов и пальто. Содержание полиэстера может отличаться: 30-40 или 60%.

Из вискозы с лавсаном получают хорошие подкладочные материалы.

Хлопок с лавсаном актуален для пошива постельных комплектов, костюмов, рубашек, платьев. Количество лавсана в ткани составляет от 20 до 70%.

Для костюмной ткани используют нитки из полиэстера и лавсана (фото: vulkana.ru)

Производители могут сочетать шелковые и полиэфирные нити. Из них получаются красивые платья, костюмы, корсеты, нижнее белье.

Технология производства полиэстера

Полиэфирные волокна, которые составляют основу материала, получают в результате переработки нефти. Сначала из сырья выделяют полистирол. На начальных стадиях нефть или газ очищают и при помощи нескольких реакций преобразуют в полимерные соединения. Для изготовления волокон сначала нужен расплав полимера, из которого вытягивают полиэфирные волокна и нити. Для этого вещество продавливают через отверстия фильер. Вытекающие струйки становятся твердыми, после чего полученные нитки наматывают на специальные устройства. Если таковые нужно использовать для пошива одежды, их промывают, отбеливают, окрашивают и обрабатывают реагентами, чтобы придать особый блеск, увеличить прочность и эластичность, а также избавиться от шероховатостей.

Полиэстеровые нити: виды и производители

Согласно отзывам на форумах, самыми популярными считаются полиэстеровые нитки от производителей, перечисленных ниже.

ZUKI от компании «Тексика». Нитки швейные полиэстеровые 40/2 считаются самыми актуальными, так как подходят для пошива домашнего текстиля, трикотажа, верхней одежды. Их используют производители спортивной одежды, комплектов постельного белья. В магазинах Москвы можно купить нитки – намотка в катушке 4000 ярдов (3656 м). Масса катушки составляет 134-135 г. В упаковке представлено 12 катушек.

Правила эксплуатации ниток предусматривают глажку утюгом при температуре до 150° C, стирку при температуре воды до 40° C. Отбеливать изделия и сушить на батарее нельзя.

Нитки от производителя «Гамма». Данная компания предлагает два вида полиэстеровых ниток, которые выпускаются под торговыми названиями Nitka («Нитка») и Micron («Микрон»).

Швейные Нитки Nitka изготовлены из 100%-го полиэстера. В магазине представлены номера 40/2, 50/2. Намотка катушки – 5000 ярдов (4570 м). Палитра включает 242 цвета. Они подходят для пошива домашнего текстиля, одежды, некоторых предметов декора, трикотажа.

Нитки Micron позиционируются как особо прочные. Они предназначены для изготовления одежды, обуви, сумок, рюкзаков, кожгалантереи. Преимущество нитки – гладкая поверхность, поэтому строчка получается более аккуратной. В составе нитки 100%-й полиэстер. Намотка 1000 ярдов (912 м). В палитре 60 цветов.

Есть еще одна разновидность ниток – для отделки изделий из джинсовых материалов. Такие волокна более плотные, чем предыдущие. А еще у них не гладкая поверхность, а ярковыраженная текстура.

В магазине представлены два варианта: 20 S/2 и 20 S/3. В составе волокон 100% полиэстера.

Можно купить два вида:

Нитки, меняющие цвет, от производителя Meisi. Восковая полиэфирная нить (полное название – Meisi Waxed Polyester Color Change) представляет собой волокно, скрученное из трех полиэфирных нитей методом левой крутки. Особенность такой технологии в том, что волокно может менять оттенок при попадании солнечных лучей.

Как и другие виды полиэстеровых волокон, она характеризуется устойчивостью к разрывам и истиранию. Ее поверхность гладкая, а значит, швы получаются ровными и аккуратными. Нить пропитана небольшим количеством воска. Благодаря этому ее используют для ручного шитья по коже.

Оттенки нити, которые получаются при воздействии ультрафиолета, указаны на упаковке.

В одной катушке представлены нити для толщины:

Вышивальные нитки «Фуфус» (FUFU’S) из полиэстера представлены в намотке 5000 м и широкой цветовой гамме. Производятся на Тайване. Предназначены для машинной вышивки.

Пряжа от производителя ADELIA BRILLIANT – так называемая «фантазийная» пряжа. Ее волокна напоминают переплетенные цепочки с добавлением люрексного ворса. Предназначены для создания оригинальных аксессуаров, отделки одежды, вязания детских игрушек и декоративных изделий. Популярный вариант – нитки из 100%-го полиэстера массой 50 г и длиной 90 м. Подходит для вязания спицами и крючком для пряжи диаметром 3-3,5 мм.

Пряжу можно стирать только вручную, не гладить, не отбеливать, не сушить в барабанной сушилке.

Полиэстеровая обувная нить от производителя POLYART. Волокно изготовлено из 100%-го полиэфирного шелка. Отличается высокой сопротивляемостью к разрывам, трению и гниению. Переназначена для пошива, ремонта и декорирования обуви, кожи и кожгалантереи. Ее применяют для пошива чехлов на автомобильные сидения и руль. Самый популярный вариант – нитка №40 901 черного цвета, в намотке 3000 м.

Больше о полиэстеровых нитках можно узнать из видео ниже.

Источник