надколесная ниша автомобиля что это
Надколесная ниша
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (11 ), 442954
Республик (61) Зависимое от авт. свидетельства (22) Заявлено 20 ° 07.67 (21)П 76622/30-25: (51) М Кл.
В 62с(25/Х6 с присоединением заявки
Совета Мнннстрев СССР
II0 делан нзоеретеннй и открытий (32) Приоритет
Опубликовано 15,09.7 Бюллетень № З4 Дата опубликования описания 15, 12.7Ф (53) УЙК
629.ПЗ.ОП.75 (088.8) (72) Авторы изобретения С. Е.Пл чхов, В.П.Шишло, Л.И.Кадолко и А.И.Кособуцкий, (71) Заявитель (54) НАДКОЛ ЕСНАЯ ШИНА
Изобретение относится к тран спортныМ средствам.
Известные надколесние ниши крепятся стационарно к раме или платформе и при расположении их выше погрузочной площадки являются помехоу для размещения или работы изделия.
Цель изобретения — увеличение рабочей площади транспортного средства и обеспечение надежной защиты транспортируемых изделий.
Это достигается тем, что приспособление для креплейия ниши выпал. неко в виде телескопических направляющих, внутренняя из которых закреплена на ролике транспортного средства, а наружная связана с корпусом ниши и снабжена сепаратором с шариками, перекатывающимися
2 по внутренней направляющей. При зтом корпус ниши может быть снабжен стопорным механизмоб из подпружиненного ползуна и поворотной
5 ручки, обеспечивающим фиксацию ниши в TpaHclIopTHOM положении.
На фиг. I показаны надколесные ниши, общий вид; на фиг. 2— сечение йо А-А на фйг. I.
10 Надколесные ниши, состоящие из корпуса I, направляющих устройств и стойорного механизма, крепятся к раме посредством кронштейна 2. В направляющие устрой15 ства входят внутренняя направляющая 3 и наружная направляющая 4.
Связью между ними служит сепаратор
5 с шариками 6 и направляющим штифтом 7, На внутренней направ20 ляющей устанавливается ограничительное стопорное кольцо 8, а на наружной направляющей — сальник
9 и крышка I0. На корпусе размещен полуавтоматический стопорный
25 i механизм, состоящий из позунка П, 1о
3 который стопорится в кронштейне
I2, закрепленном на раме, пружины
I3 и ручки замка I4.
При воздействий на ручку зам. ка I4 ползунок II, сжимая пружину
5 по внутренней направляющей 3 до пора сепаратора в стопоре кольцо, при этом сальник 9 упирается в противоположную сторону сепаратора 5.
При закрывании ниши ползунок
II ударяется о кронштейн I2 и фик сируется пружиной I3, входя в от- верстие кронштейна.
ПРЕДМЕТ ИЗОБРЕТЕН ЛЯ
I ° Надколесная ниша транспорт ного средства, содержащая корпус и приспособление для ее крепления на раме транспортного средства, отличающаяся тем, что, с целью увеличения рабочей площади транспортного средства и обеспечения надежной защиты трансп ртируемых изделий, приспособление для крепления ниши, выполнено в виде телескопических направляющих, внутренняя из которых закреплейа на раме транспортного средства, а наружная связана с корпусом йиши и снабжена сепаратором с шариками, перекатывающимися по внутренней направляющей.
2. Ниша по п. I, о т л и ч аю щ а я а я тем, что корпус ниши снабжен стопорнйм механизмом из подпружиненного ползуна и поворотной ручки, обеспечивающим фиксацию ниши в транспортном положении.
Кузовной ремонт 12. Задняя левая колесная арка и колесная ниша
Срезано довольно много, ввиду того, что не вижу смысла срезать много родного металла, который получше будет, и потом вваривать металл похуже. Арка была отпескоструена, около месяца затем лежала, начала маленькими паутинками ржавчины обрастать, поэтому простравлена ортофосфорной кислотой, затем остатки этой кислоты (после того как отработала) счищены наждачкой, где руками, где кругом на болгарку наждачным. И это новый металл, возни море)
Далее куча очень похожих фото, все буду пояснять, разворачивайте, сфоткано на фотик вроде все видно.
Итак, срезаю наружнюю арку, смотрю что внутри:
Контуром по старой краске обведены размеры ремонтной арки, некоторые прям так и варят, а смысл…
Режу усиливающую пластину колесной ниши, часть металла еще из колесной ниши, кантик внутренней арки подрезаю, а также срезаю весь металл между лонжероном и нижней частью крыла, под бампером:
Вырезаю, счищаю остатки нижнего кантика колесной ниши со стороны салона, багажника, остатки усиливающей пластины снизу:
Зачищаю металл на наружней арки под сварку, на внутренней (заодно смотрим годен ли к сварке), срезаю часть гнилого кантика лонжерона, к которому приваривается колесная ниша, начинаю зачищать колесную нишу от мастики:
Обследую металл, где пригоден, где нет, место, где колесная ниша переходит в лонжерон совсем не нравится, вырезаю, вместе с частью наружного лонжерона:
Как ни странно, усилитель лонжерона в хорошем состоянии, хотя сам лонжерон в труху.
Сдираю мастику полностью из ниши, смываю остатки бензином, после этого хорошо видно что и как, срезаю часть внутренней арки до хорошего металла:
Теперь уже можно и наждачными кругами поработать, снять где нужно краску, ржавчину, зачищенные места наношу ортофосфорную кислоту. Реакция длится около суток, тогда ее не остается, только сухая пленка из фосфата железа, которая кстати вроде как защищает металл, но если кислоты многовато было (а я наношу концентрированную кистью, она как кисель) этого фосфата многовато, и даже металл сам начинает шипеть от водорода (реакция кислота+металл), и этот фосфат остается не всегда простой пленкой, а такими миниатюрными пузырьками. Приходится наждачкой излишки убрать и подровнять поверхность:
Теперь, когда база подготовлена, можно и варить. Но перед сваркой Каждую детальку вымерять, подогнать, снять заусенцы, где нужно отверстия для сварки просверлить, и потом уже варить. Вот одна из деталюшек, хоть и маленькая, и чтобы подогнать время потратишь, хоть и совсем незаметная, и вот изготовить нужно, прежде чем вварить:
Вот она вваривается там, как на следующей фотке, + еще пластинки вваренные:
Кстати, лонжерон в районе колесной ниши, желный цвет — в мовиле, видимо когда-то налили, состоянии хорошее.
Еще пятачок, вваренный:
Далее хитро выгнутая пластинка усилителя колесной ниши:
И только потом вварить. Заодно изготовлены и приварены пластинки для внутренней арки, вварил около 2-2,5 см по контуру, потом подрезал, подгонял, чтобы наружняя арка стала и можно было подварить:
Ну и наконец сама наружняя колесная арка:
Снаружи и внутри приварена.
Вот, вроде что кажется, переварить арку, всего два слова, а если до толку, то работы тьма. А еще ведь металл срезан под бампером, но это уже в работе:
Пока на этом все, по левой стороне останется металл под бампером вварить, зачистить швы и пыльнуть цинком.
Жмите «Нравится», чтобы знать, следит кто-нибудь, есть ли что полезное для себя подчеркнуть, может сам себе тут пишу)
Audi A4 B5 ремонт задних ниш и окрас крыльев.
Всем привет!
Ещё один фотоотчёт про небольшой ремонт винтажной Ауди, ух люблю я такие машины)
Возможно кому нибудь будет на заметку. Я ведь в основном пишу иногда и для информирования.
Владелец уже писал в своём бортжурнале об этом ВОТ ТУТ. Я же напишу чуть более подробно и в присущей мне манере, без нытья и злобЫ и с позитивным настроем, на все вещи смотря как на игрушки, на все события смотря как на игру )
Вот собственно машина, среди таких же ожидающих моего вмешательства в их нездоровую техническую карму. Обычно их у меня полно стоит на стоянке у будущего гаража и перед домом… Руки у меня только 2 и приходится проводить сеансы «одновременной игры».
На вид обычный авто, коих уже мало на дороге. Так уж нас приучили маркетологи, думать что счастье можно купить, приобретая новые вещи…и конечно же новые автомобили.
Я уже писал об этом не раз, что в принципе машины делю на 2 типа.
Первый это подпопники.
Стоимость и год выпуска их, зависит от уровня заработка владельца. Они могут быть и новыми и старыми, для передвижения из пункта А в пункт Б. Главное следить за их техническим состоянием, что бы они исправно возили попу.
Иногда новые подпопники покупают и для души. Тогда что бы выделиться из общей серой массы потока, нужно задуматься о других дисках, не как у всех с завода, а только как у 1000 других в городе… Блестящих ништяках и прочих аксессуарах, даже можно обклеить какой нибудь блестящей плёночкой…тогда в пробке машина чуть более заметна и это вызывает неоспоримо счастье и удовлетворение владельца!)
ВОт к примеру обычная пробка в СПБ в моём представлении)
Тут сразу видно и диски другие, и накладки порогов и даже REVO под капотом! Оочень полезная штука, что бы оторваться от какого нибудь автомобиля со светофора, когда неожиданно погас красный! И тут главное хорошие тормоза, что бы успеть остановиться в хвосте пробки у следующего светофора…но зато победитель! На один автомобиль ближе к намеченной цели!))
Конечно можно пластиковыми накладками изменить любое авто до неузнаваемости, сзади «перделку», а в багажник «гремелку» поставить. Тогда другое дело, сразу видно и слышно, что в город приехал Торрето Вин дизель!) Форсаж мой любимый фильм кстати и в молодости все хотели быть похожими на Торето, ну а легендарный Пол Уокер…многие до сих пор его вспоминают.
В 2003 м я так проникся этим фильмом, что тоже, как и многие тогда, пострадал изрядно внешним стайлингом))
Обвесы, самодельный спойлер и «перделка»)
Старому подпопнику кстати не нужно выделяться, его и так все видят, а главное чувствуют! Обычно держа приличную дистанцию, потому что ни один угольный фильтр, не в состоянии убрать вонь сгоревшего масла, в совокупности с вырезанным катализатором!)
Второй тип автомобилей «для души». Это всё таки касается в первую очередь старых или винтажных авто. Для выделения из общего серого потока их достаточно просто привести в изначальный, заводской вид. Можно конечно дисочки поменять. И тогда сразу видна индивидуальность)
Естественно в «душу» придётся постоянно вкладывать и вкладывать с умом.
Если к примеру пороги гнилые, то не стоит ставить на такой авто 18 е варенные, крашенные с баллончика диски, лучше за эти деньги переварить хотя бы один порог) Винтаж в отвратительном внешнем и техническом состоянии, обычно сразу же переходит в группу просто старых подпопников!)
Лично у меня просто нет лишних средств, что бы приобрести и содержать какую нибудь винтажную машину… просто знаю сколько это стоит и сколько потрачу на это времени, если буду делать всё сам) Есть 2102, моё наследство…жёлтый чемодан без ручки, нести тяжело, а выбросить рука не поднимается)
Так что у меня всё просто подпопники…
Но не теряю надежды и периодически думаю о том, КАК смогу себе позволить ретро авто в идеальном состоянии) Потому что радует их вид)
А пока довольствуюсь тем что периодически привозят.
Конкретно эта Ауди находится в отличном для своего возраста состоянии. Владелец за ней следит и даже красил как то целиком. Но покраска как то не удалась и там и тут сразу же начали появляться паучки. Особенно на арках задних крыльев возле порогов и бампера.
Но сняв подкрылки обнаружил это…
Самое интересное что «по кругу» машина живая. Передние столбы в превосходном состоянии!
И внутри машина обрабатывалась, внутренние полости в идеале.
Но задние ниши это трэш!)
Вот снимал небольшое видео о состоянии колёсных ниш.
Метал в колёсных нишах частично стух под подкрылками…
Что такое и из чего состоит кузов легкового автомобиля
Автомобиль состоит из множества элементов, которые слаженно работают вместе. Основными из них принято считать двигатель, ходовую часть и трансмиссию. Однако, все они закреплены на несущей системе, которая и обеспечивает их взаимодействие. Несущая система может быть представлена разными вариантами, но наиболее популярным является кузов автомобиля. Это важный конструктивный элемент, который обеспечивает крепление составных частей транспортного средства, размещение пассажиров и грузов в салоне, а также воспринимает все нагрузки во время движения.
Назначение и требования
Если двигатель называют сердцем автомобиля, то кузов – это его оболочка или тело. Как бы то ни было, именно кузов является самым дорогим элементом машины. Основное его назначение – это защита пассажиров и внутренних компонентов от воздействия окружающей среды, размещение посадочных мест и прочих элементов.
Как к важному конструктивному элементу к кузову предъявляются определенные требования, среди которых:
Компоновка кузовов
Несущая часть автомобиля может состоять из рамы и кузова, только кузова или быть комбинированной. Кузов, который выполняет функции несущей части, так и называется несущим. Именно такой тип наиболее распространен на современных автомобилях.
Также кузов может быть выполнен в трех объемах:
Однообъемный выполняется как цельный корпус, который объединяет отделение для двигателя, пассажирский салон и багажный отсек. Такая компоновка соответствует пассажирским (автобусы, микроавтобусы) и грузопассажирским автомобилям.
Двухобъемный имеет две зоны пространства. Пассажирский салон, объединенный с багажником, и моторный отсек. К такой компоновке относятся хэтчбек, универсал и кроссовер.
Трехобъемный состоит из трех отсеков: пассажирского, отсека для двигателя и багажного отделения. Это классическая компоновка, которой соответствуют седаны.
Разные компоновки можно рассмотреть на рисунке ниже, а более подробно почитать в нашей статье о типах кузовов.
Устройство
Несмотря на разнообразие компоновок, кузов легкового автомобиля имеет общие элементы. Они показаны на рисунке ниже и включают в себя:
Конструкция может быть иной в зависимости от типа кузова (седан, универсал, микроавтобус и т.д.). Особое внимание в конструкции уделяется несущим элементам, таким как лонжероны и стойки.
Жесткость
Жесткость – это свойство кузова автомобиля сопротивляться динамическим и статистическим нагрузкам в процессе эксплуатации. Она напрямую влияет на управляемость.
Чем выше жесткость, тем лучше управляемость автомобиля.
Жесткость зависит от типа кузова, общей геометрии, количества дверей, размера машины и окон. Большую роль также играет крепление и положение лобового и заднего стекол. Они могут увеличить жесткость на 20-40%. Для большего увеличения жесткости устанавливаются различные распорки-усилители.
Наиболее устойчивыми считаются хэтчбеки, купе и седаны. Как правило, это трехобъемная компоновка, которая имеет дополнительные перегородки между багажным отделением и двигателем. Недостаточную жесткость показывают кузова типа универсал, пассажирский, микроавтобус.
Есть два параметра жесткости – на изгиб и на кручение. На кручение проверяют сопротивление при давлении в противоположных точках относительно его продольной оси, например, при диагональном вывешивании. Как уже было сказано, современные автомобили имеют цельный несущий кузов. В таких конструкциях жесткость обеспечивается главным образом за счет лонжеронов, поперечных и продольных балок.
Материалы для изготовления и их толщина
Прочность и жесткость конструкции можно увеличить за счет толщины стали, но это скажется на массе. Кузов должен быть легким и одновременно прочным. Это обеспечивается за счет применения низкоуглеродистой листовой стали. Отдельные детали изготавливаются путем штамповки. Затем части прочно соединяются друг с другом точечной сваркой.
Основная толщина стали составляет 0,8-2 мм. Для рамы применяется сталь толщиной 2-4 мм. Наиболее важные детали, такие как лонжероны и стойки, изготавливаются из стали, чаще всего легированной, толщиной 4-8 мм, большегрузные автомобили – 5-12 мм.
Плюс низкоуглеродистой стали в том, что она хорошо подвергается формовке. Можно сделать деталь любой формы и геометрии. Минус в низкой устойчивости к коррозии. Для повышения стойкости к коррозии листы стали подвергаются оцинковке или добавляется медь. Лакокрасочное покрытие также защищает от коррозии.
Наименее важные детали, которые не несут основной нагрузки, изготавливаются из пластмасс или сплавов алюминия. Это снижает вес и стоимость конструкции. На рисунке показаны материалы и их прочность в зависимости от назначения.
Алюминиевый кузов
Современные конструкторы постоянно ищут способы снижения массы без потери жесткости и прочности. Одним из перспективных материалов является алюминий. Масса алюминиевых деталей в 2005 году в европейских автомобилях составила 130 кг.
Кроме алюминия рассматриваются пластиковые материалы. Например, инновационный сплав «Fibropur», который по жесткости практически не уступает стальным листам.
Кузов является одним из важнейших конструктивных компонентов любого автомобиля. От него во многом зависит масса, управляемость и безопасность транспортного средства. Качество и толщина материалов сказывается на долговечности и устойчивости к коррозии. Современные автопроизводители все чаще применяют углепластик или алюминий, чтобы снизить массу конструкции. Главное, чтобы кузов смог обеспечить максимально возможную безопасность для пассажиров и водителя в случае столкновения.
Защита днища, шасси, колесных ниш и внутренних полостей автомобиля противокоррозионными защитными составами
Днище и другие поверхности автомобиля снизу эксплуатируются в особенно жестких условиях, так как постоянно покрыты слоем грязи, пропитанной растворами соли, которой посыпают дороги, удобрениями и др. Практика показывает, что больше всего при этом страдают колесные ниши, пороги и части днища, расположенные позади ведущих колес.
Поэтому даже небольшие повреждения покрытий в этих местах приводят к быстрому и интенсивному развитию коррозии.
В настоящее время отечественная промышленность выпускает для защиты этих поверхностей ряд материалов: «Автоантикор-2 битумный для днища», «Мастика сланцевая автомобильная МСА-3», «Автоантикор для днища резинобитумный», «Мовиль», «Резистин» и др. Эти материалы изготовляют на основе продуктов переработки нефти, сланцев, каучуков, эпоксидных смол и т. д. В их состав входят ингибиторы коррозии, поверхностно-активные вещества, связующие (смолы, каучуки, парафины, церезины, синтетические полимеры), наполнители (тальк, асбестовая крошка и др.). Составы обладают хорошей смачивающей способностью, вследствие чего легко проникают в дефекты сварочных швов, трещины, узкие зазоры между листами металла, а также в рыхлую ржавчину, пропитывая ее и замедляя процесс коррозии там, где он уже начался.
В последние годы разработке таких составов уделяют значительное внимание и достигнуты положительные результаты. Интересные данные получены в проектно-технологическом бюро Союзбытхима (г. Вильнюс) при проведении сравнительных испытаний отечественных и зарубежных антикоров:
«Tectyl TL-122» (Швейцария), «Ubotex-85» (ГДР), «Karipol Kfz Unterboden» (ГДР), «А1и» (ФРГ), Polifac Unterboden Shutz» (ФРГ), «Автоантикор-2 битумный для днища» (СССР), «Автоантикор эпоксидный для днища» (СССР), «Мастика сланцевая автомобильная МСА-3» (СССР), «Автоантикор эпоксиднокаучуковый для днища» (СССР) и др. [12].
Свойства некоторых отечественных и зарубежных противокоррозионных защитных составов приведены в табл. 12.
Перед нанесением противокоррозионных защитных составов на днище и другие поверхности их необходимо подготовить. Если заводское покрытие хорошо сохранилось, то днище и колесные ниши достаточно тщательно вымыть водой ИЛИ моющим раствором.
Мыть нужно жесткой кистью или щеткой до тех пор, пока не будет удалена вся грязь. Затем кузов необходимо хорошо просушить. Высушенное днище осмотреть, выявляя места, где заводское покрытие отстлоилось, повреждено, или на нем имеются очаги коррозии, а также пятна масла. Замасленные места протереть ветошью, смоченной бензином до полного удаления следов масла. Отслоившиеся и легко отделяющиеся участки старого покрытия снять острым ножом или шпателем. Ржавчину с металла снять грубой шкуркой или, составами для удаления ржавчины, например, Автоочистителем ржавчины «Омега-1». Затем эти места покрыть грунтовкой ГФ-021. Когда грунтовка высохнет, нанести на нее противокоррозионный защитный состав.
В случаях, когда удалить ржавчину не представляется возможным, поверхности перед нанесением противокоррозионных защитных составов рекомендуется обработать преобразователем ржавчины.
В магазинах для этой цели бывают в продаже следующие составы: «Автопреобразователь ржавчины» (жидкость) производят ПО «Литбытхим» и Черкасский завод химреактивов; «Автопреобразователь-1 ржавчины» (жидкость) производит Северодонецкое ПО «Азот»; «Автопреобразователь ржавчины лигнинный» (жидкость) производит Барановический завод бытовой химии ПО «Белместбытхим».
Преобразователи ржавчины наносить на хорошо вымытую водой поверхность кистью в 2-3 слоя. Каждый слой сушить при 18-24 °С в течение 2 сут.
Можно значительно повысить противокоррозионные свойства защитных составов, если предварительно нанести на днище и крылья подслой «Автогрунтовки цинконаполненной», выпускаемой ПО «Литбытхим». Грунтовку перед употреблением необходимо тщательно перемешать и нанести на чистый металл кистью одним слоем. Грунтовка высыхает при 20 °С за 1 ч. Благодаря большому содержанию цинкового порошка грунтовка обладает свойством значительно замедлять коррозию стали, даже если на покрытии образуются сквозные механические повреждения.
Узкие щели между сваренными листами металла, У которые мастика из-за густой консистенции не затечет, полезно промазать сначала «Мовилем», который обладает хорошей проникающей способностью. «Мовиль» заполнит щель и сделает невозможным проникновение в нее воды. Мастику на эти места нанести после того, как «Мовиль» высохнет, т. е. через 4-6 ч. При нанесении мастики необходимо следить, чтобы она не попала в какие-либо механизмы, тормозные барабаны, тросы, отверстия для стока воды и вентиляции.
Не следует выезжать на машине до полного высыхания мастики, потому что к непросохшему слою мастики легко пристают песок, мелкие камни и пыль. В результате поверхность покрытия становится не гладкой, а шероховатой и впоследствии с нее трудно смывать грязь.
Покрытия из эпоксидно-каучукового автоантикора обладают повышенной стойкостью к ударным нагрузкам и абразивному износу и, кроме того, после отверждения не липнут и не пачкаются. Поэтому они пригодны не только для защиты днища и крыльев, но и для нанесения внутри багажника. На это покрытие можно наносить краску.
В литературе имеются рекомендации по усилению противокоррозионной защиты днища и крыльев автомобиля другими способами. Например, В. В. Цыцарев [16] рекомендует внутреннюю поверхность крыльев, поверхность передних крыльев вокруг отверстий для фар (изнутри), панель передка между фарами и подфарниками, все стыки арок передних и задних колес покрыть толстым слоем размягченного пластилина или универсальной замазки.
Он же [16] рекомендует после нанесения первого слоя мастики дать ей просохнуть 1-2 сут, а затем, приклеив на этот слой куски марли, стеклоткани, капрона, бязи (в основном под крыльями и местах, наиболее подверженных абразивному действию песка и камней), покрыть эти места еще одним слоем мастики.
Головки и резьбовые части болтов и гаек под днищем автомобиля надежно защитит слой пластилина. Необходимо только перед нанесением пластилина хорошо зачистить и насухо вытереть металл. Менять пластилин нужно не реже чем раз в 1-1,5 года.
Арки колес и днище автомобиля по линии, на которую отбрасываются грязь и песок, полезно поверх защитного слоя, имеющего обычно темный цвет, окрасить слоем белой краски. Эта краска не является дополнительной защитой, но она помогает выявить коррозию на самой начальной стадии (ржавчина хорошо заметна на белом фоне). Наносить белую краску нужно только пульверизатором, так как при нанесении кистью битум, входящий в состав большинства покрытий для днища автомобиля, растворяется. В результате те не только не удается качественно нанести белую краску, но и портится уже имеющееся защитное покрытие.
В журнале «За рулем» в последние годы опубликован ряд статей ведущих специалистов автозаводов О. Сланина и А. Вилкова [17], Ю. Н. Зарудного и Д. Г. Гуревича [15, 18] и Г. Харьковского [19], в которых даны подробные рекомендации по обработке противокоррозионными защитными составами кузовов автомобилей «Жигули», «Москвич» и «Запорожец» с учетом их конструктивных особенностей [15, 17-19]. Автор использовал этот материал, обобщив его и дополнив сведениями о новых составах, выпускаемых для этой цели промышленностью.
Перед нанесением противокоррозионных препаратов в различные скрытые полости из них необходимо удалить грязь, тщательно вымыть и высушить. Больше всего грязи собирается в полостях передних крыльев и в порогах. Полости крыльев промыть струей воды, предварительно сняв резиновый уплотнитель, и высушить. При мытье порогов «Жигулей» грязь, вымываемая водой, не полностью удаляется через существующие дренажные отверстия, а частично остается внутри порога. Чтобы струя воды прямотоком выносила вымываемую грязь, можно просверлить дополнительные отверстия в нишах передних колес. При этом улучшаются и условия сушки порогов. Отверстия сверлить диаметром 8-10 мм и после окончания работ закрыть резиновыми пробками.
Для ускорения процесса сушки скрытых полостей иногда используют бытовые калориферы, рефлекторы и радиаторы. Но при этом не следует нагревать кузов до температуры свыше 70 °С.
При обработке закрытых полостей и труднодоступных мест препараты можно наносить с помощью гибкого шланга с распыляющим наконечником, обеспечивающим факел распыления диаметром не менее 150 мм.
Противокоррозионная обработка скрытых полостей автомобиля «Жигули». Схемы противокоррозионной обработки скрытых полостей автомобиля «Жигули», разработанные О. Сланиным и А. Вилковым [17], приведены на рис. 2, 3. Стрелки на этих рисунках показывают отверстия, через которые вводят шланг распылителя, и направления движения инструмента внутри полостей.
Рис. 3. Схемы обработки скрытых полостей в передней части кузова ‘Жигулей’
Пороги «Жигулей» разделены на две части продольной перегородкой. Отверстие в нише заднего колеса открывает доступ только во внутреннюю часть порога. Поэтому распылять «Мовиль» внутри порога нужно в два приема. Сначала через отверстие в нише заднего колеса и ближайшее к нему в перегородке (можно нащупать пальцем) гибкий шланг распылителя ввести во внешнюю часть порога до конца по всей длине и распылять препарат, медленно выводя инструмент из полости. Затем распылитель ввести до конца во внутреннюю полость порога и распылять «Мовиль», постепенно выводя инструмент из полости.
Противокоррозионная обработка скрытых полостей автомобиля «Москвич». Для доступа к внутренней поверхности некоторых скрытых полостей кузова «Москвича» понадобится сверлить отверстия. Диаметр их выбирают так, чтобы через них проходила головка распылителя. После обработки эти отверстия нужно плотно закрыть резиновыми пробками.
Для проведения противокоррозионной обработки скрытых полостей автомобиля «Москвич» рекомендуется схема (рис. 4), предложенная Ю. Н. Зарудным и Д. Г. Гуревичем [18], в которой учитываются конструктивные особенности «Москвича».
Усилители капота и крышки багажника 1 обрабатывать через отверстия в усилителях.
Для обработки наружных и внутренних панелей дверей 2 поднять вверх стекла (чтобы не испачкать), снять обивку и разбрызгать консервант через окна на внутренних панелях.
Для обработки передних стоек кузова 3 снять обивку и ввести распылитель через отверстия и окна в листовых усилителях на внутренней стороне стоек. Частично обработку можно провести также через отверстия под дверные выключатели плафона внутреннего освещения, для чего выключатели демонтировать, а если их нет, то вынуть заглушки, закрывающие отверстия.
Средние стойки боковины 4 обрабатывать так же, как передние стойки.
Задние стойки кузова и усилитель надколесного кожуха 5 обрабатывать через боковые проемы изнутри багажника. Если снять обивку, то можно обработать также через отверстия в листовых усилителях на внутренних сторонах стоек.
Четвертую поперечину пола 6 обрабатывать через отверстия для электропроводки к фонарю номерного знака.
Щиты радиатора и гнезда фар 7 обрабатывать после снятия решетки радиатора.
Доступ к внутренней поверхности поперечины рамы 8 имеется через отверстие для пусковой рукоятки.
Третью поперечину пола 9 обрабатывать через щели, которые имеются по бокам.
Для обработки второй поперечины пола 10 необходимо предварительно просверлить в поперечине сверху два отверстия, отступив влево и вправо от продольной оси автомобиля на 100-150 мм.
Внутреннюю поверхность первой поперечины пола 11 обрабатывать через отверстия, имеющиеся в верхней части.
Пороги пола 12 обрабатывать через задние отверстия в торцах со стороны задних колес, вынув резиновые заглушки, и через отверстия вдоль порогов изнутри салона автомобиля.
Передние усилители пола 13 можно обработать, только просверлив отверстия в наклонных частях пола между порогом и лонжеронами рамы, отступив от линии изгиба пола вверх на 30-50 мм.
Лонжероны рамы (левый и правый) 14 обрабатывать через открытые задние торцы.
Усилители днища (левый и правый) 15 обрабатывать изнутри через открытые торцы. На модели «Москвич-2140» усилители днища заменены на жесткостные элементы на полу между салазками передних сидений и порогом пола. Доступ к их внутренним поверхностям можно получить, рассверлив технологические отверстия на их задних стенках.
Лонжероны пола (левый и правый) 16 обработать можно, только если просверлить отверстия со стороны багажника на участках пола, образующих с лонжеронами скрытые полости. Отверстия сверлить на расстоянии 50-100 мм по обе стороны от втулки крепления заднего конца рессоры.
После того как автоконсерват высохнет, все технологические и просверленные специально для обработки отверстия плотно закрыть резиновыми пробками. Только в порогах оставить открытыми задние нижние технологические отверстия для слива воды и вентиляции.
Противокоррозионная обработка скрытых полостей автомобиля «Запорожец» ЗАЗ-968. Противокоррозионную обработку кузова «Запорожца» рекомендуется делать по схеме (рис. 5), разработанной Г. Харьковским [19].
Полости первой поперечины 1 обрабатывать через конструктивные отверстия внутри салона.
Внутренние полости усилителей пола по периметру брызговиков передних колес 2 обрабатывать через отверстия в полу кузова из салона. Для этого необходимо высверлить отверстия такого диаметра, чтобы через них проходила распылительная головка. Шов соединения передних крыльев с желобками передних брызговиков 4 обрабатывать со стороны арок передних колес.
Полости передних стоек 5 обрабатывать через отверстия для петель.
Внутренние панели дверей 6 обрабатывать через монтажные окна. Полости порогов 7 обрабатывать через окна и щели в задней части салона. Полости средних стоек 8 обрабатывать через щель между панелями кузова. Необходимо обработать также поверхности боковин внутри арок задних колес 9, гнезда фар 10 и внутренние поверхности мотоотсека 11, доступные для скопления воды.
По завершении работы места, загрязненные препаратом, очистить уайт-спиритом. На днище и арках колес толщина защитной пленки должна быть не менее 1,5 мм. Обработку машины противокоррозионными защитными составами необходимо проводить через 2-3 года.
При отсутствии рекомендованных в табл. 12 препаратов можно использовать для противокоррозионной обработки автомобиля разогретое до 40-60 °С трансмиссионное масло, либо отработанное моторное масло. При этом необходимо учитывать, что поскольку в их состав не входят ингибиторы коррозии, они не могут остановить и локализовать уже начавшуюся коррозию. Поэтому их можно наносить только на тщательно очищенную от ржавчины загрунтованную поверхность. Срок службы покрытий из этих препаратов не более полутора лет.