Бородок слесарный для чего применяется

Бородок, виды и назначение

Бородок, виды и назначение.

Бородок – ручной слесарный инструмент, предназначен для вырубки отверстий в листовом материале и каменных/бетонных стенах.

Бородок и его назначение:

Бородок (также именуемый – пробойник) – ручной слесарный инструмент, предназначен для вырубки отверстий в листовом материале и каменных/бетонных стенах.

Бородки изготавливаются двух типов: с конической рабочей частью либо с цилиндрической рабочей частью.

Бородки изготавливаются из инструментальной легированной стали марок 7ХФ и 8ХФ по ГОСТ 5950-2000, из инструментальной углеродистой стали марок У7А и У8А по ГОСТ 1435-99 либо из стали других марок.

Твердость рабочей части бородка должна быть 54,5…58 HRC_э для стали марок У7А и У8А и 56…60 HRC_э для стали марок 7ХФ и 8ХФ. Твердость ударной части должна быть 36,5…41,5 HRC_э и 41,5…46,5 HRC_э соответственно.

Пробой отверстия производится ударами молотка по ударной части бородка (затыльнику, бойку).

Источник

Применение бородков, выколоток, кернеров и зубил

Для пробивания отверстий в листовом металле применяют бородки, а для выколачивания штифтов, шпилек, заглушек, пробок и т. п. — выколотки. Как те, так и другие, имеют плоский рабочий конец (рис. 1, А, Б). В отличие от бородков выколотки имеют не коническую, а цилиндрическую форму.

Рис. 1. Бородки, выколотки и кернеры: А — бородок; Б — выколотка; В — кернер; Г — использование бородка в качестве выколотки; Д — установка кернера; Е — накернивавие отверстия; Ж — чрезмерно расплющенный верхний конец инструмента.

Выбивая бородком шпильку или пробку, надо быть осторожным, чтобы не испортить (не расширить) отверстие, из которого удаляется деталь. Поэтому лучше пользоваться не бородком, а выколоткой нужного диаметра (рис. 1, Б).

Кернер — это тот же бородок, но с концом, заостренным под углом 60°, Этот инструмент применяется для разметки массивных металлических деталей, а также для накалывания центра под сверло (рис. 1, Б). Инструмент устанавливают перпендикулярно к плоскости кернения, кернер держат пальцами левой руки. В момент удара молотком положение кернера фиксируют мизинцем (рис. 1, Е).

Не применяйте кернер в качестве выколотки, так как на торце выколачиваемого предмета образуется коническое углубление.

Бойки и рабочие концы кернеров и бородков всегда держите правильно заправленными. Если боек расплющился от ударов, его следует опилить с небольшим сужением и закруглением в верхней части.

ЗУБИЛО

Для рубки металла применяется зубило (рис. 2, А). Разновидность зубила с более узкой режущей кромкой — крейцмейсель (рис. 2, Б) служит для прорубания канавок и пазов.

Для рубки заготовку прочно укрепляют в тисках таким образом, чтобы линия разметки, по которой металл будет рубиться, была на уровне верхнего края губок тисков. Рубить начинают с правой стороны заготовки, держа зубило так, чтобы фаска всей плоскостью опиралась на поверхность губок (рис. 2, Д).

Нет надобности слишком крепко сжимать зубило, так как левая рука служит только для его направления.

Во время рубки нужно смотреть на режущую кромку зубила, а не на боек. Молоток следует держать у самого конца ручки. Меткость и сила удара молотком по зубилу зависит от тренировки. Надо иметь в виду, что при рубке более эффективны несколько ударов средней силы, чем один очень сильный.

Разрубать толстый листовой металл, прутки и проволоку нужно на наковальне, массивной плите или рельсе. Необходимо иметь в виду, что наковальня обычно делается из такого же материала, как и зубило, и закаливается приблизительно до такой же твердости, поэтому их соприкосновение под ударом вредит обоим.

Разрубаемая заготовка должна плотно прилегать к опорной поверхности, иначе часть силы удара будет уходить на ее выпрямление. При разрубании тонкого листового металла под заготовку нужно подкладывать пластину из незакаленной стали. Толстые полосы и проволоку надрубают с двух сторон (в общем примерно на половину толщины) и, перегибая то в ту, то в другую сторону, ломают.

Круглые прутки следует предварительно надрубить по окружности, а затем, поворачивая пруток, наносить сильные удары до полного разрубания.

Вырубая заготовку из листа, сначала легкими ударами делают надрубы вдоль всей линии разметки, а затем сильными ударами прорубают материал насквозь (рис. 2, Е).

Источник

Устройство для пробивки отверстий в металле

При упоминании бородка слесарного многие сейчас недоумённо пожмут плечами. Если несколько десятилетий назад он был в каждом доме, то сейчас им часто пользуются только предприятия по обработке металла да мастера — укладчики вагонки и паркета. Хотя практически все производители инструмента (ручного, слесарного, столярного) предлагают широкий выбор этого удобного, а иногда незаменимого инструмента.

Немного подробнее об инструменте

Бородок представляет собой стальной стержень с рифлёным телом для того, чтобы он не скользил в руке, а иногда с деревянной или пластиковой ручкой. Имеет стальной затыльник, как всякий ударный инструмент. Наконечник (рабочая часть) — цилиндрический или конусный, намагниченный для удержания мелких металлических предметов. Не надо путать его с керном, у которого конец заострённый. Бородок имеет плоскую рабочую поверхность. Длина инструментов 100 — 200 мм. Диаметр рабочей части от 1 мм до 8 мм.

Бородки изготавливают из прочной инструментальной, легированной, закалённой стали. Но, тем не менее, использовать тяжёлые кувалды при работе с ними не рекомендуется. Есть риск сломать или согнуть бородок. Это может привести к заклиниванию в отверстии. Основное правило: чем мягче обрабатываемый металл, тем легче должен быть молоток.

Бородок имеет несколько функций, поэтому разделяется на несколько видов:

Расчет необходимого усилия пробивки

Процесс вырубки металла характеризуется тем, что в ходе этого процесса появляется довольно сложная схема нагрузки, которая концентрируется в районе места взаимодействия пуансона, прорубаемого материала и матрицы.

Пуансон изготавливают таким образом, что он входит в материал не всем своим торцем, а только внешней кольцевой частью. Ответное воздействие возникает со стороны матрицы. Причем давление, возникающее в зоне взаимодействия этих трех компонентов, распределяется неравномерно.

Другими словами, в процессе вырубки возникает пара сил, которые формируют круговой изгибающий момент. Под его воздействием лист изгибается. В результате этого изгиба зарождается давление, которое оказывает воздействие на пуансон, и на кромку матрицы. Кроме этого, необходимо учитывать и то, что под действием сил трения появляются касательные усилия. Как видно из выше сказанного, при пробивке возникает неоднородное силовое поле. Поэтому, при проведении расчетов применяют условную величину — сопротивление срезу. В результате, проведенных исследований, сопротивление зависит не столько от свойств металла, но и от уровня наклепа, толщины вырубки, зазоров в паре пуансон/матрица и скорости процесса вырубки.

Читать также: Измерение вертикального угла теодолитом

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Бородок-пробойник

Служит для пробивания отверстий в металле, коже. Имеет ударную часть и бойковую (конической формы). Инструмент приставляют к поверхности и ударяют молотком по его стальному затыльнику.

Если керн используют для того, чтобы наметить место будущего самореза или шурупа и облегчить вкручивание, то бородок оставляет после себя готовую лунку. К тому же края отверстия, сделанного пробойником, сужаются к центру, то есть идеально подходят для саморезов и винтов с потайной (конусной) головкой.

Существуют также круглые, овальные, квадратные, треугольные и другие разноформенные наконечники пробойников. Иногда бывает желательно сделать отверстие не круглым. Сверлом этого добиться невозможно, а бородок легко выполнит, скажем, квадратное отверстие в металле для того, чтобы точно посадить мебельный болт с квадратом под шляпкой. Также есть полые пробойники с отверстием для удаления отходов. А также со сменными насадками.

Виды оборудования

Оборудование, которое используют для получения отверстий можно разделить на «условно ручные», то есть те, которые нуждаются в постоянном присутствии оператора — станочника, и на автоматизированные, которые работают при минимальном участии человека. В качестве инструмента для пробивки отверстий в металле применяют различного вила пробойники, штампы и некоторые другие.

К первой группе относят оборудование, работающее от механического, гидравлического или другого вида привода. Вторые — это полностью автоматизированные станки, работающие под управлением ЧПУ, к примеру, координатно-просечные прессы или дыропробивной станок.

Ручной процесс

К ручным способам получения отверстий в металле можно отнести — сверление, пробивку. В качестве инструмента для пробивки отверстий в металле применяют сверла и соответствующее оборудование — сверлильные станки или ручные дрели. Для ручной пробивки инструмента применяют бородок и ударный инструмент (молоток, кувалда). Такой пробойник можно устанавливать на ручные прессы.

Сверление отверстий производят на сверлильных, фрезерных или токарных станках. В качестве рабочего инструмента применяют сверла. Для окончательного формования отверстия используют зенкера, цековки, развертки. С их помощью устраняют овалы, формируют фаски, повышают точность отверстия и чистоту поверхности.

Для пробивания отверстий в металле используют разные прессы — пневматические, гидравлические и пр. Усилия, развиваемые для эффективной работы штампа, состоящего из двух деталей (пуансона и матрицы), составляют от нескольких килограмм, до сотен, а то и тысяч тонн.

Читать также: Как поднять просевший угол деревянного дома

Пробивание отверстий на комбинированных пресс — ножницах

Нередко в производстве для получения отверстий применяют комбинированные пресс — ножницы.

Пробивание отверстий на комбинированных пресс — ножницах

Это устройство состоит из нескольких механизмов, которые позволяют обрабатывать металлический профиль, к примеру, уголок, резать полосы металла, осуществлять вырубку в форме прямо- или треугольников и, само собой, на этих ножницах устанавливают инструмент для пробивки отверстий в металле. Как правило, он состоит из пуансона и матрицы. Пуансон имеет диаметр пробиваемого отверстия. Матрица имеет в своем теле отверстие, соответствующее размеру пуансона. Через нее происходит удаление отходов вырубки.

Следует отметить, что вышеперечисленные способы получения отверстий не отличаются высокой производительности, особенно, в условиях крупносерийного или массового производства. Появление автоматизированного оборудования позволяет устранить эту проблему.

Пробивание отверстий на прессах

Использование оборудования, работающего под управлением системы ЧПУ привело к снижению трудоемкости производственных процессов, соответственно это положительно отражается на стоимости готового изделия. Дело в том, что управляющая программа, которая вносится перед началом работы, содержит в себе точные данные относительно расположения отверстий на листе.

Пробивание отверстий на прессах

На инструментальном барабане может быть установлен поворотный инструмент, который существенно расширяет возможности станка и позволяет выполнять резку контуров сложных форм. Пресс для пробивки отверстий в металле позволяют выполнять, кроме пробоя, следующие операции:

Бородок-добойник

Помощник при забивании гвоздей. Все, кто хоть однажды вбивал маленькие «штапиковые» гвозди при остеклении деревянных окон, понимают всю трудность этого процесса. Молоток должен попадать по гвоздю, но не попадать по пальцам и по стеклу, которое совсем рядом. С подобными трудностями хорошо знакомы и те, кто крепит вагонку.

Гвоздь при этом забивается в узкий край доски, называемый «замком». Всё хорошо, пока шляпка гвоздя находится выше поверхности. А дальше молотком надо забивать гвоздь в шпунт так, чтобы не попадать по самой вагонке и не оставлять вмятин и царапин на поверхности.

Требуется предмет, который отдалял бы молоток от забиваемого гвоздя. Здесь бородок трудно переоценить. Его ставят на шляпку гвоздя и бьют по затыльнику. Гвоздь вбивается точно на место, а молоток находится при этом далеко от поверхности доски.

Считают, что приобретать бородок нецелесообразно (хотя цена его невысока), что его можно заменить напильником или гвоздём, перевёрнутым шляпкой вниз. Но крепость гвоздя-«добойника» гораздо ниже крепости бородка. Удары могут его согнуть. Применение напильника, поставленного для этих же целей на ребро, не всегда возможно. При работе близко к стене для него может не оставаться места. К тому же он неустойчив на шляпке и может соскользнуть. Добойники имеют разные размеры (диаметр и длину) и рабочие поверхности. Существует бородок Авдонина (по фамилии создателя), который имеет диаметр 5 мм и поверхность с рифлением. Насечки глубиной от 0,5 до 1 мм затрудняют скольжение бородка по шляпке, что делает работу точной и быстрой.

Добойник Вугина имеет другие характеристики: диаметр бойка 8 мм, в центре его 5 мм углублены. Глубина эта (0,5 мм) позволяет удерживать внутри шляпку гвоздя, при этом не мешает его полному добиванию.

При работе с бородком важно помнить о том, что между ним и гвоздём не должно быть значительного угла. То есть добойник должен быть как бы продолжением гвоздя. Это предотвратит сгибание забиваемого предмета.

Координатная пробивка металла

Такой способ получения отверстий подразумевает то, что отверстия будут получены в определенном последовательности. Эта операция может быть использована при изготовлении как простых деталей, так и довольно сложных металлоконструкций. Такая обработка листового металла требует от оборудования и управляющей программы высокой точности, так как ошибки в настройке и программном коде могут привести к получению некондиционной продукции.

Координатная пробивка металла

Пробивка металла, как технологическая операция существует довольно давно, но в последние годы, благодаря появлению систем с числовым программным обеспечение, она существенно видоизменилась. Так, современное оборудование позволяет выполнять операции по пробою отверстий с точность их размещения до 0,05 мм. Координатно пробивное оборудование позволяет обрабатывать стали разных марок толщиной от 0,5 до 8 — 10 мм. Координатная пробивка металлического листа используется при производстве деталей корпусов, крепежных комплектов и пр. Для получения набора отверстий применяют серию ударов пуансона по листу. Порядок пробоя заносится в управляющую компьютерную программу. Кстати, использование компьютерных программ и соответствующего инструмента для пробивки отверстий в металле гарантирует качество готовых изделий.

Читать также: Миноискатель своими руками схема

Применение координатно — пробойных прессов для пробивки отверстий в металле обеспечивает многократное повышение скорости производства и поэтому его применяют для крупносерийного и массового производства деталей из металлического листа.

Бородок-выколотка

Используется при разборке для выбивания плотно сидящих в металле или дереве деталей (шплинты, пробки, заглушки, заклёпки, шпильки). Форма выколоток, как правило, цилиндрическая с плоской или сферической поверхностью.

Наставив бородок на выбиваемый предмет, производят один или несколько ударов молотком по бойку. И тут тоже важно помнить о соосности. Некоторые считают, что заменить бородок можно и керном. Но острый наконечник керна при ударах может соскользнуть или обломиться под нагрузкой. К тому же оставляет углубление в выбиваемом предмете, который мог бы использоваться повторно.

Существует европейская модель бородка-добойника. Он представляет собой трубку, внутри которой расположена пружина. Добойник с гвоздем приставляется к нужному месту. При ударе по стальному затыльнику гвоздь, вставленный в трубку, отправляется по месту назначения. Своего рода полуавтоматическая модель мало распространена у нас в силу своей довольно высокой стоимости.

Методы получения отверстий малых диаметров

Для получения отверстий диаметром до 3,5 мм

в плоских стальных деталях толщиной до 3
мм и
деталях из цветных металлов до 5
мм
применяются следующие способы:

1) сверление по кондуктору; 2) кернование с последующим сверлением; 3) пробивание в штампах.

В тех случаях, когда к точности диаметров отверстий и межцентровых расстояний предъявляются высокие требования, отверстия, полученные вышеуказанными способами, доводятся до окончательных размеров калиброванием в штампах.

Сверление по кондуктору в сравнении с другими названными методами получения отверстий малых диаметров является производительным и менее точным. При сверлении по кондуктору затрачивается значительное время на установку кондуктора или закладку в него детали, крепление и выем ее после сверления. Сверление малых отверстий по кондуктору менее точно потому, что к погрешности сверления вследствие зазора между сверлом и отверстием направляющей втулки добавляется погрешность изготовления кондуктора.

При сверлении по кондуктору достигают точности межцентровых расстояний 0,05 мм

Кернение с последующим сверлением ведется помощи керновочных штампов и применяется, как правило, в серийном и массовом производстве. Керновочные штампы предназначены для точной разметки деталей под сверление. Они могут применяться и. в мелкосерийном производстве, заменяя дорогостоящие кондукторы.

При сверлении по кернам деталь свободно лежит на столе сверлильнго станка или на подставке и легко подается от руки под сверло. Направлением для сверла служит лунка, полученная при кернении. Точность межцентровых расстояний при сверлении по кернамвыше по сравнению со сверлением по кондуктору: она достигает 0,03мм

При небольшом количестве отверстий с параллельными осями в детали сверление по кернам ведется на настольных сверлильных станках, когда же число отверстий в детали значительно, для сверления по ним применяют высокопроизводительные многоштшндельные сверлильные полуавтоматы и автоматы (модель С-44А и др.). Один сверловщик может обслуживать 4—5 таких станков. Число одновременно получаемых отверстий в детали практически колеблется от 2 до 25 в зависимости от размеров деталей.

Однако при современных масштабах производства для получения в плоских деталях малых отверстий с параллельными осями применяется более производительный и точный метод — пробивание отверстий в штампах.

Сущность этого метода заключается в том, что с помощью дыропробивного штампа одновременно (за один ход ползуна пресса) получается значительное количество отверстий (20 и более), причем достигается большая точность межцентровых расстояний по сравнению с точностью, достигаемой сверлением по кондуктору или по кернам.

В тех случаях, когда требуется получить высокую точность отверстий с параллельными осями в плоских деталях (по диаметру 0,005 мм,

по межцентровым расстояниям 0,0075—0,01
мм),
после операции сверления или пробивания отверстий вводится доводочная операция— калибрование отверстий в штампах.

Одновременно можно калибровать большое количество отверстий (до 24).

Калибрование в штампах значительно повышает точность взаимного расположения отверстий: смещение отверстий уменьшается на 50—75%. В отдельных случаях для получения более высокой точности взаимного расположения отверстий с параллельными осями они калибруются два или три раза. При калибровании отверстий достигается =0,63-0,08мкм.

Ввиду возможных перекосов пуансонов и необходимости придания им жесткости применение калибрования ограничивается толщиной деталей: для стальных деталей толщина не должна превышать 3 мм,

для деталей из латуни — 5
мм;
отношение длины калибруемого отверстия к его диаметру должно быть не более 3; при этих условиях получаются наилучшие результаты.

Разновидность бородков – штамп

Стоимость бородка в магазине варьируется от нескольких сотен рублей до 2 – 3 тысяч. Можно приобрести готовый инструмент по своим финансовым возможностям. А можно изготовить его и самостоятельно.

Простейший вариант – отработанный керн.

Схема пробивки и отделки отверстий у заготовок

Главная / Свободная ковка / Основные технологические операции свободной ковки / Схема пробивки и отделки отверстий у заготовок
29 апреля 2011

При первом приеме пробойник внедряют в тело нагретой заготовки примерно до половины ее толщины и удаляют пробойник из образовавшегося углубления. Затем заготовку кантуют на 180° и, установив пробойник на слегка потемневшую часть металла, над сделанным углублением производят окончательное пробивание отверстия. Выдра (пробиваемая часть металла, удаляемая в отход) выпадает через окно в наковальне или на нижний боек молота (пресса).