ТЕХУГЛЕРОД
Технический углерод (англ. Carbon black) — высокодисперсный аморфный углеродный продукт, образующийся при сжигании или термическом разложении газообразных или жидких углеводородов.
Высокодисперсный усиливающий техуглерод. Обеспечивает высокое сопротивление истиранию и раздиру, относительно низкий модуль.
Применение: Протекторы шин, восстановление протектора. Высококачественные резинотехнические изделия. Конвейерные ленты высокого класса.
Высокодисперсный усиливающий техуглерод с повышенной структурностью. Обеспечивает высокое сопротивление истиранию и высокую степень усиления различных каучуков. Резины, содержащие N 234 имеют высокий модуль и отличаются хорошим, ровным экструдированием сырых смесей.
Применение: Протекторы легковых шин с высокими эксплуатационными характеристиками, восстановление протектора. Высококачественные резинотехнические изделия и конвейерные ленты.
Высокодисперсный низкоструктурный усиливающий техуглерод. Обеспечивает низкий модуль, высокое удлинение при разрыве, высокие сопротивление раздиру и усталостная прочность.
Применение: Смеси для изготовления брекера шин, в т.ч. массивных и для бездорожья. Конвейерные ленты, резинотехнические изделия, уплотнители.
Высокодисперсный усиливающий техуглерод. Обеспечивает высокий предел прочности при растяжении и хорошее сопротивление истиранию.
Применение: Брекер и боковины шин. Массивные шины, каркас рукава, конвейерные ленты, резинотехнические изделия.
Высокодисперсный усиливающий техуглерод с повышенной структурностью. Обеспечивает высокий модуль, улучшенное экструдирование, сопротивление истиранию и гистерезис.
Применение: Протекторы шин, восстановление протектора. Резинотехнические изделия и конвейерные ленты.
Среднедисперсный среднеусиливающий техуглерод. Обеспечивает высокую экструзионную способность, сравнительно высокое сопротивление раздиру.
Применение: Смеси для изготовления корпуса и камеры шин. Изделия, профилированные экструдированием. Резинотехнические изделия, уплотнители, шланги.
Среднедисперсный среднеусиливающий техуглерод. Обеспечивает плавное экструдирование.
Применение: Изделия, профилированные экструдированием. Резинотехнические изделия.
Среднедисперсный среднеусиливающий низкоструктурный техуглерод. Обеспечивает более высокое разбухание экструдируемого потока, высокую упругость при относительно высоких показателях твердости. Может вводиться в большом количестве.
Применение: Смеси для изготовления корпуса и камеры шин. Формованные изделия; изделия, изготавливаемые экструзией. Резинотехнические изделия, рукава. Однослойные кровельные системы. Изоляционных кабельных резины.
Низкодисперсный техуглерод средней активности, придающий смесям высокую упругость и улучшенные динамические свойства.
Применение: Шинные каркасы и резинотехнические изделия.
Канальный, активный технический углерод, получаемый в диффузионном пламени при термоокислительном разложении природного или попутного газа и осаждении на охлаждающих лотках – «каналах». Характеризуется высоким показателем дисперсности и низким показателем структурности.
Печной, активный, получаемый при термоокислительном разложении жидкого углеводородного сырья, с высоким показателем дисперсности и средним показателем структурности.
Применение: Протекторы шин. Восстановительный ремонт протекторов. Производство высококачественных резинотехнических изделий и формовой техники, которые должны обладать высоким сопротивлением истиранию в сочетании с высокой жесткостью.
Печной, высокоактивный техуглерод, получаемый при термоокислительном разложении жидкого углеводородного сырья, с высоким показателем дисперсности и высоким показателем структурности.
Применение: Протекторы шин, восстановление протектора. Высококачественные резинотехнические изделия. Конвейерные ленты высокого класса.
Обеспечивает высокое сопротивление истиранию и раздиру, относительно низкий модуль.
Печной, активный техуглерод, получаемый при термоокислительном разложении жидкого углеводородного сырья, с высоким показателем дисперсности и средним показателем структурности.
Применение: Смеси для изготовления брекера и боковины шин, в том числе массивных шин, конвейерных лент и РТИ.
Печной, среднеактивный техуглерод, получаемый при термоокислительном разложении жидкого углеводородного сырья со средним показателем дисперсности и средним показателем структурности.
Применение: Смеси для изготовления корпуса и камеры шин. Изделия, профилированные экструдированием. РТИ, уплотнители, кабеля шланги.
Полуактивный техуглерод, получаемый путем термоокислительного разложения природного газа в чистом виде или с добавками жидкого углеводородного сырья, с низким показателем дисперсности и низким показателем структурности.
Применение: Изоляционная кабельная резина, конвейерные ленты, профильные РТИ, лакокрасочная продукция. Обладает способностью к высокому наполнению при сохранении высокоэластичности.
Печной, полуактивный техуглерод, получаемый при термоокислительном разложении жидкого углеводородного сырья, с низким показателем дисперсности и низким показателем структурности.
Применение: Изоляционная кабельная резина, конвейерные ленты, профильные РТИ, лакокрасочная продукция.
Печной, полуактивный техуглерод, получаемый при термоокислительном разложении жидкого углеводородного сырья, с низким показателем дисперсности и высоким показателем структурности.
Применение: Формовые изделия, резиновые смеси.
Печной, малоактивный техуглерод, получаемый при термоокислительном разложении жидкого углеводородного сырья, с низким показателем дисперсности и средним показателем структурности.
Применение: Формовые и профильные РТИ, резиновые смеси, рукава, обувь, предметы медицинского и бытового назначения.
Малоактивный техуглерод, получаемый термическим разложением природного газа. Характеризуется самыми низким, по сравнению с другими марками, показателем дисперсности и структурности.
Применение: Формовые изделия, резиновые смеси, термоизоляционный материал при производстве электроугольных изделий.
Печной малоактивный техуглерод, получаемый путем термоокислительного разложения жидкого углеводородного сырья. Характеризуется низким показателем дисперсности и высоким показателем структурности, обладает хорошими технологическими и усиливающими свойствами.
Применение: Разработан для высокоэлектропроводящих и антистатических резин, эластичных экранов кабелей. Термоизоляционный материал при производстве электроугольных изделий.
Печной, малоактивный техуглерод специального назначения, получаемый путем термоокислительного разложения жидкого углеводородного сырья. Характеризуется низким показателем дисперсности и средним показателем структурности.
Применение: Металлургическая промышленность, производство лакокрасочной продукции.
ПЯТЬДЕСЯТ ЛЕТ РАЗВИТИЯ ПЕЧНОГО ТЕХУГЛЕРОДА РОССИИ
1 Доктор технических наук, 2 Соискатель, 3 Студент, 4 Студент, Сибирский казачий институт технологий и управления (филиал) ФГБОУ ВО «МГУТУ имени К.Г. Разумовского (Первый казачий университет)»
ПЯТЬДЕСЯТ ЛЕТ РАЗВИТИЯ ПЕЧНОГО ТЕХУГЛЕРОДА РОССИИ
Аннотация
Изложены особенности развития ассортимента и технологии техуглерода из жидкого углеводородного сырья в России. Дан анализ технологий пористых марок техуглерода и уточнены установленные в СССР взаимосвязи его свойств с условиями порообразования и эффективностью применения в антистатических резинах. Обоснована эффективность разработки новых менее затратных технологий активных и электропроводящих марок техуглерода с значительно меньшей пористостью.
Ключевые слова: резина, техуглерод, шины, технология.
1 PhD in Engineering, 2 Applicant, 3 Student, 4 Student, Siberian Cossack Institute of technology and management (branch) of Federal State budgetary educational institution in «MGUTU named after K.G. Razumovsky (First Cossack University)»
FIFTY YEARS OF DEVELOPMENT FURNACE CARBON BLACK RUSSIA
Abstract
Peculiarities of development range oven carbon from liquid raw materials in Russia. The analysis technology of porous carbon and refined varieties developed in the Soviet Union the relationship’s properties with the conditions of pore formation and efficient application in antistatic rubber. Efficiency of development of new less expense technologies of active and electro-conducting brands of carbon black is reasonable with considerably less porosity.
Keywords: rubber, carbon black, tires, technology.
Громадные запасы углерода содержат недра земли в аморфном каменном угле и кристаллических формах графита, углеводородах нефти и газа и фуллеренах шунгитовых пород, а также в изношенных изделиях из рукотворных полимеров, загрязняющих природу и создающих проблему их утилизации 3. Чистый углерод встречается в форме кристаллических самородков алмаза, образует карбоцепные полимеры и фуллерены. Сажу как продукт неполного сгорания углеводородов применяют в качестве чёрного пигмента для окраски бумаги, лаков, чернил, и других материалов, а с начала XX века в связи с бурным развитием автомобилестроения – для усиления синтетических каучуков и повышения износостойкости шин. Печная технология сажи из жидкого углеводородного сырья получила развитие в США после второй мировой войны благодаря экономичности, универсальности, лёгкости автоматизации и управления. С 1965 года в ходе ликвидации хрущёвских совнархозов и переподчинения отрасли Миннефтехимпрому СССР запуском новых производств техуглерода в Ярославле, Омске, Волгограде, Кременчуге и Нижнекамске положено начало развитию отечественной печной технологии [4].
Экономический кризис 90-х годов и распад СССР уменьшил количество шинных заводов в России и снизил объёмы производства оставшихся. В условиях снижения спроса на внутреннем рынке заводы техуглерода выживали, осваивая технологии активных марок по международным стандартам (ISO), разработанным на базе американских (ASTM), и в 1991 году Омск первым в отрасли начал поставки N220 японской фирме Бриджстоун. До 2000 года сертифицировали соответствие качества продукции требованиям ISO 9002-1996 и освоили производство активных марок N121, N234, N299, N326, N330, N339, N347 и полуактивных N550, N650, N660 и N772 по ASTM D1765. Одновременно увеличивали производство П245 (ПМ-105), П234 (ПМ-100), П324 (ПМ-75) и П514 (ПМ-50) по ГОСТ 7885-86 для отечественных заводов. К 2005 году модернизация увеличила годовой объём до 201 тыс.т., а в 2007 году объединение с Волгоградским заводом – до 261 тыс.т., и ОАО «Омсктехуглерод» становится ведущим производителем техуглерода в России. Второй экономический кризис снизил объём производства до 203 тыс.т., но к 2010 году он был восстановлен и достиг 40% всего объёма, а в тройку лидеров вошли также Ярославский (32%) и Нижнекамский (17%) заводы. Россия становится мировым лидером по объёму экспорта техуглерода в тыс.т. (375), за ней были Китай (233), Египет (222), Канада (149), Тайланд (146) и США (144). Печная технология продолжает развиваться, а с запуском ещё одного завода техуглерода в Белоруссии увеличатся объёмы экспортных поставок. Потребителями техуглерода являются фирмы по производству шин – Континенталь и Бриджстоун (Япония), Гудьир (США) и Мишлен (Франция), Пирелли (Италия) и Семперит (Австрия), Митас (Чехия) и ОАО «Белшина».
С 2001 года Омский завод выпускает пористый техуглерод марок УМ-66 (П164) по ТУ 38 10001-94 и УМ-76 (П185) по ТУ 38 10002-02 и технической документации ЗАО «Химпласт». Первые пористые марки ПМЭ-80В (П367Э) по ТУ 38.11518-85 и ПМЭ-100В (П267Э) по ТУ 38.11574-86 были внедрены во ВНИИТУ в 80-х годах, а УМ-66 и УМ-76 при более высокой дисперсности уступали ПМЭ-100В по электропроводности резин [5]. Наиболее электропроводящим был аналог Кетьенблек EC – техуглерод П399Э по ТУ 38.41582-86 [6], и сложилось однозначное мнение [7], что повышение пористости является основным способом улучшения электропроводящих свойств техуглерода. В технологии ПМ-100 было установлено наибольшее влияние на электропроводность резин повышения его удельной общей поверхности, которая при окислении техуглерода также повышалась, но электропроводность резин снижалась и лучше коррелировала с его йодным числом [8]. Поэтому исследовали порообразование и в исходных образцах ПМ-100, и после окисления в воздушном термостате (12 ч при 350-450 о С), путём нагрева их в токе аргона до 950 о С и газификации водяным паром или смесью его с аргоном (1:1), а пористость повышали количеством циклов нагрев-газификация 9. В технологии ПМ-100 газифицировали как сформировавшиеся частицы после разложения сырья, так и в процессе их формировании и термоокислительного разложения сырья. После разгрома на учёном совете ВНИИТУ доклада Р.К. Арутюняна [12] за критику представлений о техуглероде опубликованные результаты 80-х годов были забыты, поэтому дополнены расчётами макропористости частиц по относительному повышению их удельной внешней поверхности от уровня базовой марки и представлены на рис.1.
Порообразование на сформировавшихся частицах техуглерода ПМ-100 в печной технологии и при газификации полученных из него пористых образцов ПМЭ-100В приводит одновременно с увеличением микропористости к появлению и увеличению количества макропор (кривые 1). Доступность макропор для больших молекул адсорбата увеличивает структурность техуглерода по адсорбции ДБФ и дисперсность, оцениваемую удельной внешней поверхностью по ЦТАБ. Воздействие же на образцы ПМ-100 циклов нагрев-газификация, независимо от степени их предварительного окисления, ускоряет рост микропористости и показателя удельной общей поверхности без изменения установившейся зависимости макропористости и структурности от удельной внешней поверхности (кривые 2). Газификация углеродных частиц в условиях разложения сырья повышает их микропористость и удельную общую поверхность и уменьшает даже их диаметр и препятствует этим их агрегированию, в результате чего растёт и удельная внешняя поверхность техуглерода при малых изменениях показателя его структурности (кривые 3). Со снижением температуры формирования частиц до уровня ПМ-75 уменьшается упорядоченность их микроструктуры, что ускоряет рост макропористости до уровня, который у П399Э в два раза превышает микропористость (кривые 4). По структурности П399Э превосходит ПМ-75 более чем в два раза по сравнению с увеличением её у П267Э всего на 42% от уровня ПМ-100. В условиях порообразования циклами нагрев-газификация в частицах ПМЭ-80В (кривые 5) и ПМ-75 (кривые 6) микропористость растёт быстрее, чем в печной технологии, при этом зависимости структурности и макропористости от показателя дисперсности не изменяются.
Рис.1 – Влияние условий порообразования на показатели пористости техуглерода:
1 – технология ПМ-100 и газификация ПМЭ-100В; 2 –газификация образцов ПМ-100;
3 – формирование частиц с газификацией в технологии ПМ-100; 4 – технология ПМ-75;
5 – газификация ПМЭ-80Э; 6 – газификация ПМ-75; 7 – технология N550 (C40).
Представления о техуглероде как ароматическом полимере с донорно-акцепторной природой взаимодействий между его молекулами дают научное объяснение недостаткам печной технологии пористых марок и обосновывают новые технологические возможности повышения их усиливающих свойств до уровня серийных [13,14]. В результате реакций газификации олигомеров на поверхности агрегатов техуглерода растёт межагрегатное взаимодействие, что снижает качество их диспергирования в каучуках и усиливающий эффект в резине, а исправляется недостаток высокотемпературным перераспределением олигомеров изнутри через поры на их поверхность. Электроразогрев техуглерода П267Э до 1200 о С не только укрупняет графитоподобные плоскости, но также восстанавливает олигомерную составляющую микроструктуры его поверхности, что повышает на 12-13% прочность резин на основе БСК и снижает на порядок их удельное объёмное электрическое сопротивление. Макропоры всегда повышают электропроводность резины за счёт диффузии в них полярных компонентов и фрагментов эластомерной среды, поэтому макропористый техуглерод нового поколения П399Э сохраняет превосходство перед П267Э и по усиливающим свойствам резин, и в два раза – по электропроводящим [5]. По сравнению с ним в двух образцах серии «ОМКАРБ» [15], полученных в печной технологии газификацией более крупных частиц техуглерода N550 (С40), близкий порядок макропористости – 60% (СН-200) и 73% (СН-220) достигнут при меньшей удельной внешней поверхности (кривые 7). Третий образец С140 менее перспективен в применении как продукт термоокислительной газификации, а полимерную природу техуглерода и технологии повышения усиливающих свойств пористых марок оппоненты замалчивают [16]. В США термическое укрупнение ароматических молекул называют «электрополимеризацией» и запатентовали одновременно со снятием по известным причинам запретов в России на публикации, угрожавшие их национальным интересам [4].
Микропоры непосредственно не влияют на электропроводность резин, так как недоступны для больших молекул электроноактивных добавок, но часто становятся косвенной характеристикой чистоты, упорядоченности структуры и химической природы поверхности агрегатов 10. Техуглерод ПМЭ-100В и наполненные им резины более электропроводны, чем гидратированные продукты термоокислительного разложения сырья или газификации ПМ-100, содержащие большое количество ОН-групп, но и его электропроводность не связана с микропористостью [7]. Это подтверждают результаты длительной термообработки техуглерода ПМ-105 с дезактивацией водородом, в ходе которой идёт перекристаллизация поверхности его агрегатов с полимеризационным укрупнением графитоподобных молекул-плоскостей и превращением части микропор в макропоры (табл.1). Такая модификация углеродной поверхности начинается уже при 900 о С [17], а продукт её при незначительной микропористости в полтора раза превосходит по показателю электропроводности резин (ρv) техуглерод ПМЭ-100В и более чем на порядок – продукт одного цикла газификации ПМ-105. Поэтому для антистатических и электропроводящих резин дешевле получать низкопористые активные марки техуглерода высокотемпературной электрополимеризацией базовой марки.
Таблица 1 – Влияние техуглерода ПМ-105 и продуктов его высокотемпературных модификаций на свойства стандартных вулканизатов на основе каучука СКМС-30АРК
Техуглерод ПМО-101Н не подошёл как заменитель газового канального, так как нуждается в окислительной деполимеризации молекул, [18], а об электрополимеризации их узнали только после распада СССР 21, когда западные производители шин и даже техуглерода («Кэбот») уже занимались нанокомпозитами [22,23]. Политизированность стремительно развивающейся печной технологи привела в 2000 году к территориальному отделению западных секретных технологий новых марок и нанотехнологий от технологии базовых марок, которые производят любые страны остального мира и поставляют по отработанным до мелочей стандартам США. Статья преследует цель передать молодому поколению забытые достижения в технологии печного техуглерода для развития экономики поднимающейся России и напомнить о реальной опасности помешать этому.
Техуглероды
Спецификация:
| Марка по ГОСТ 7885 | Удельная поверхность, 10м/кг | Йодное число, г/кг | Абсорбция масла, 10-5м/кг | Насыпная плотность, кг/м 3 |
|---|---|---|---|---|
| П245 | 119 | 121 | 103 | 330 |
| П234 | 109 | 105 | 101 | 340 |
| К354 | 150 | — | — | — |
| П324 | 84 | 84 | 100 | 340 |
| П514 | — | 43 | 101 | 340 |
| П701 | 36 | — | 65 | 420 |
| П702 | 37,5 | — | 70 | 400 |
| П705 | 23 | — | 110 | 320 |
| П803 | 16 | — | — | — |
| Т900 | 14 | — | — | — |
Применение:
Технический углерод применяется в качестве усиливающего компонента в производстве резин и других пластических масс. Около 70 % всего выпускаемого техуглерода используется в производстве шин, 20 % в производстве резино-технических изделий. Остальное количество находит применение в качестве чёрного пигмента.
Упаковка: бумажные мешки. Хранение: Хранить в сухом, хорошо проветриваемом месте. Класс опасности: 9 класс.
Техуглерод П-803 (ГОСТ 7885-86 изм. 1, 2, 3, 4)
Печной, малоактивный техуглерод, получаемый путем термоокислительного разложения жидкого углеводородного сырья. Характеризуется низким показателем дисперсности и средним показателем структурности.
Технический углерод применяется в качестве усиливающего компонента в производстве резин и пластических масс. Находит применение в качестве чёрного пигмента; замедлителя «старения» пластмасс; компонента, придающего пластмассам специальные свойства: (электропроводные, антистатические, способность поглощать ультрафиолетовое излучение, излучение радаров).
Техуглерод П-514 (ГОСТ 7885-86 изм. 1, 2, 3, 4)
Печной, среднеактивный, получаемый при термоокислительном разложении жидкого углеводородного сырья со средним показателем дисперсности и средним показателем структурности.
Техуглерод П-701 ((ГОСТ 7885-86 изм. 1, 2, 3, 4)
Полуактивный техуглерод, получаемый путем термоокислительного разложения природного газа в чистом виде или с добавками жидкого углеводородного сырья. Характеризуется низким показателем дисперсности и структурности.
Техуглерод N-550 (Согласно ASTM D1765)
Среднедисперсный среднеусиливающий техуглерод. Обеспечивает высокую экструзионную способность, сравнительно высокое сопротивление раздиру. Смеси для изготовления корпуса и камеры шин.
Изделия, профилированные экструдированием. Резинотехнические изделия, уплотнители, шланги.
Техуглерод N-650 (Согласно ASTM D1765)
Среднедисперсный среднеусиливающий техуглерод. Обеспечивает плавное экструдирование.
Изделия, профилированные экструдированием. Резинотехнические изделия.
Техуглерод N-772 (Согласно ASTM D1765)
Низкодисперсный техуглерод средней активности, придающий смесям высокую упругость и улучшенные динамические свойства.
Используется в шинных каркасах и резинотехнических изделиях.
ТЕХНИЧЕСКИЙ УГЛЕРОД
АО « Ярославский технический углерод имени В.Ю. Орлова» — крупнейший в России завод по производству технического углерода.
Строительство Ново-Ярославского сажевого завода началось в 1962 году на основании КПСС и Совета Министров СССР № 1071 от 7 октября 1960 года. В очень короткие сроки надо было построить и сдать в эксплуатацию первый в Советском Союзе завод по производству высокодисперстных активных и полуактивных саж.
Решение о строительстве сажевого завода в городе Ярославле обуславливалось следующими обстоятельствами:
Проектное задание на строительство Ново-Ярославского сажевого завода разработано Ярославским филиалом института « Резинопроект». Районом строительства завода была выбрана территория, примыкающая к площадке строящейся ТЭЦ-2 ( на месте деревни Шалахово). Строительство завода осуществлялось как сажевое производство при Ново-Ярославском нефтеперерабатывающем заводе, но в дальнейшем сажевое производство было выделено из состава нефтеперерабатывающего завода в самостоятельный завод на основании Постановления Верхне-Волжского совнархоза № 70 от 6 мая 1963 года. Первая и вторая очереди завода мощностью по 20,0 тысяч тонн сажи ПМ-75 каждая введены в эксплуатацию соответственно в январе, апреле 1963 года; третья очередь по производству сажи АМ-50, мощностью 24,0 тысячи тонн в марте 1964 года.
Освоение мощностей завода осуществлялось в чрезвычайно тяжелых условиях. В процессе эксплуатации завода выявились крупнейшие недостатки в проектных решениях технологической схемы. Кроме того, был допущен ряд ошибок в проектировании и расчете оборудования. В 1964 году по распоряжению Верхне-Волжского совнархоза № 304-р от 26 марта била принята в эксплуатацию третья очередь завода по производству сажи ПМ-50.
С первых же дней пуско-наладочных работ выявилась невозможность получения сажи ПМ-50 на реакторах, выполненных по проекту. Завод вынужден был срочно переложить реакторы с увеличением диаметра зоны реакции с 500 мм до 500 мм, но и в этом случае сажа получалась лишь близкой по качеству саже ПМ-50. В связи с невозможностью получения продукции на смонтированном оборудовании, акт о приемке объектов в эксплуатацию ЦСУ CCСP не был утвержден и распоряжение Верхне-Волжского совнархоза № 304-р от 26 марта 1964 года было отменено. Тормозом в освоении мощности завода явилось и заниженная проектом первоначальная численность обслуживаемого персонала — 353 человека. После рассмотрения состояния освоения проектной мощности производства сажи ПМ-75 в августе 1963 года Ярославский филиал института « Резинопроект» счёл необходимым увеличить численность до 869 человек.
7 мая 1964 года в Ярославском филиале института « Резинопроект» состоялось совещание работников СНХ СССР, СНХ РСФСР, отраслевых институтов НИИШП и НИИКТИ, НЯСЗ и институтов « Гипрогазаочистка», «Резинопроект», на котором были разработаны основные положения по реконструкции завода и графики мероприятий по доводке технологического процесса получения сажи ЕМ-50. Трудности освоения производственных мощностей усугублялась еще недостатком и большой текучестью кадров, вызываемых отдаленностью завода от города 15−18 км, недостатком жилплощади и детских учреждений.
Управление Химпрома совместно с Верхне-Волжским совнархозом постоянно оказывало заводу помощь в освоении производственных мощностей: с предприятий области сроком на 1−2 месяца выделялись заводу квалифицированные рабочие; было выделено большое количество металла, труб и оборудования сверх фонда, выделяли специальные средства для ведения всех дополнительных работ по несписочному составу и из фонда 005 для премирования работников; для консультации было привлечено большое количество специалистов из научно-исследовательских институтов и сажевых заводов других городов. В 1964 году проектная мощность по производству саж ПМ-75 была освоена на 80%, а мощности по получению сажи ПМ-50 пока освоению не поддавались. Качество саж ПМ-75 и ПИ-50, вырабатываемых заводом, было ниже уровня саж, вырабатываемых зарубежными заводами.
В результате крупных недостатков технологической схемы и конструкции оборудования было выявлено, что производительность отдельных производственных участков не может обеспечить достижения первоначальной проектной мощности в 40 тысяч тонн без реконструкции завода, поэтому 10 августа 1965 года Госнефтехимкомитетом первоначальная проектная мощность была пересмотрена и установлена по саже ПМ-75 — 32 тысячи тонн в год и по саже ПМ-50 — 19 тысяч тонн в год.
Проектным заданием, разработанным Ярославским филиалом института « Резинопроект» в 1965 году, было предусмотрено устранение диспропорции между отдельными участками производства, установка более совершенного оборудования, создание ремонтной базы, улучшение условий труда. Большая работа была проведена коллективом завода по совершенствованию технологических процессов, улучшению конструкции оборудования, по внедрению новых видов нефтяного сырья. За период освоения производства активной и полуактивной саж научно-исследовательские институты совместно с заводом провели значительные работы по доработке отдельных узлов аппаратов, по созданию новых видов оборудования, по устранению ошибок, допущенных в проекте технологической схемы завода. НИИШП в ВНИИНП и заводом ежегодно проводили работы по испытанию новых видов сырья и обработке технологического процесса с получением сажи лучшего качества. Совместно с НИКТИ испытывались два воздухоподогревателя, которые в дальнейшем были смонтированы на всех технологических потоках. На заводе были успешно проведены испытания нижекционной горелки, опытного образца микроизмельчителя, различных видов огнеупоров кладки Всего на заводе за этот период было проведено около 30 крупных опытных работ.
В результате проделанной работы резко повысилось качество выпускаемой заводом сажи по основным показателям: дисперстности, содержанию отсева и посторонних включений, качеству грануляции. С 1965 года завод поставляет большое количество сажи на экспорт, зарубежные потребители ни разу не предъявили претензий по качеству сажи. Завод постоянно улучшал техно-экономические показатели. Так в 1967 году при плане 43 270 тонн завод выпустил 46 830 тонн сажи.
С 4 квартала 1967 года выпуск сажи ПМ-50 был прекращен в связи с возросшей потребностью в стране сажи ПМ-75. В течение 1968 года завод проделал значительную работу по совершенствованию технологического процесса производства сажи. Был улучшен процесс подготовки сырья в производство, отработана технология производства сажи ПМ-75 на оборудовании для производства сажи ПМ-50; внедрены скоростные смесители грануляторы, найдены наиболее оптимальные значения параметров технологического режима, внедрены огнеупоры из мулмета-корунда, произведена модернизация фильтров МФB-204 с заменой рукавов из ткани ТССНФ-О и ряд других мероприятий.
Мощность по производству полуактивной сажи ПМ-50 в количестве 19 тысяч тонн была досрочно освоена в 1968 году. Дополнительная мощность 5 тысяч тонн введена после реконструкции отделения улавливания и обработки в 1971 году. Общая мощность по производству сажи ПM-50 после реконструкции составила 24 тысячи тонн. В результате реконструкции в 1968 году отделения обработки сухой грануляции и в 1969 году отделения улавливания с добавлением 2-х секций к каждому из 4-х фильтров на 1970 год дополнительно введена мощность 8 тысяч тонн в год. Таким образом, общая мощность по производству сажи ПМ-75 на 1-е января 1970 года составила 40 тысяч тонн.
За добросовестный труд, за активное участие в развитии сажевой промышленности в 1970 году 120 работников завода были награждены Почетными грамотами, значками, Юбилейными медалями.
В 1971 году специалисты исследовательского центра по шинной промышленности в Форстенвальде ( ГДР) провели испытания саж нескольких сажевых заводов СССР и сажа Ново-Ярославского сажевого завода признана лучшей среди других заводов.
В 1965 году в соответствии с постановлением Совета Министров Союза CСP № 912 от 12 ноября 1965 года и согласно приказу, Министерства нефтеперерабатывающей нефтехимической промышленности СССР № 97 от 25 ноября 1965 года Ново-Ярославский сажевый завод был передан в подчинение Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР.
В связи с организацией союзного треста по производству сажи « Союзсажа» на основании приказа Министерства № 265 от 23 декабря 1965 года завод был передан в непосредственное подчинение треста.
В связи с реорганизацией Союзного треста « Союзсажа.» во Всесоюзное производственное объединение сажевой промышленности « Союзсажпром» по приказу Министерства № 825 от 4 декабря 1969 года Ново-Ярославский сажевый завод был передан в подчинение В/О «Союзсажпром».
В 1973 году в целях совершенствования структуры управления производством и укрупнения предприятий Всесоюзного производственного объединения « Союзсажпром» приказом Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР № 4 от 2 января 1973 г. к Ново-Ярославскому сажевому заводу был присоединен Ярославский сажевый завод.
До декабря 1974 года завод именовался Ново-Ярославским сажевым заводом и был подчинен Всесоюзному производственному объединению сажевой промышленности.
В соответствии с приказом Миннефтехимпрома СССР № 928 в связи с переименованием вырабатываемой сажевыми заводами продукции — сажи на технический углерод — Всесоюзное производственное объединение сажевой промышленности было переименовано во Всесоюзное производственное объединение промышленности технического углерода, а Ново-Ярославский сажевый завод в Ново-Ярославский завод технического углерода.
По приказу Миннефтехимпрома СССР № 18 Всесоюзное производственное объединение промышленности технического углерода было преобразовано во Всесоюзное промышленное объединение по производству технического углерода. В соответствии с приказом Миннефтехимпрома СССР № 17 в связи с тем, что в г. Ярославле имеется один завод технического углерода, Ново-Ярославский завод технического углерода был переименован в Ярославский завод технического углерода.
До 1986 г. предприятие носило название « Ярославский завод технического углерода» и подчинялось Всесоюзному промышленному объединению по производству технического углерода ( ВПО « Союзтехуглерод»), которое в свою очередь было в подчинении Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Таким образом, завод получал как приказы ВПО, так и непосредственно министерские указания. В 1988 году было ликвидировано ВПО « Союзтехуглерод» и ЯНПО было переподчинено непосредственно Министерству. С 1989 года Министерство было пререименовано в Министерство химической и нефтеперерабатывающей промышленности. В 1990 году завод вышел из состава НПО. Завод стал подчинятся непосредственно Министерству.
В 1992 году было создано Акционерное общество открытого типа « Ярославский технический углерод», позднее преобразованное в ОАО « Ярославский технический углерод».
К концу 80-х годов на заводе работало уже 12 технологических потоков, где выпускалось до 150 тонн технического углерода в год. В 1993 году на предприятии впервые в отрасли была внедрена система замкнутого водооборота за счет реконструкции очистных сооружений и полного прекращения сброса воды в близлежащие водоемы. В 1994 году предприятие, одним из первых в России, наладило выпуск марок технического углерода, согласно классификации ASTM.
В 2000 году управление технологическими потоками на заводе было полностью компьютеризировано. В 2001 году введена в эксплуатацию собственная электростанция. Весь отходящий газ производства технического углерода сжигается в котлах-утилизаторах, а выработанный пар перерабатывается на парогенераторах в электроэнергию в количестве, покрывающем полную потребность предприятия.
Сегодня ОАО « Ярославский технический углерод» занимает лидирующие позиции в России и на мировом рынке. Мощность предприятия составляет более 200 тысяч тонн технического углерода в год. Это 15 марок продукции, в том числе 11 марок в соответствии с номенклатурой и нормами контроля ASTM. Предприятие экспортирует до 80% производимой продукции в страны Европы и Америки, Азии и Африки. Постоянными потребителями продукции ОАО « Ярославский технический углерод» являются такие известные производители шин и резинотехнических изделий, как Goodyear, Michelin, Continental, Nokian, Trelleborg, Semperit. Сейчас предприятие входит в пятерку крупнейших заводов-производителей технического углерода в мире.
Директорами завода работали:
ВИКУЛИН Андрей Игоревич ( март — ноябрь 2017)
ОРЛОВ Александр Николаевич ( с 24 ноября 2017)
