Класс точности станка н по гост 8 82 что это значит
ГОСТ 8-82 Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность
Текст ГОСТ 8-82 Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность
СТАНКИ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЯМ НА ТОЧНОСТЬ
ГОСТ 8—82
tCT СЭВ 3111—81, СТ СЭВ 3112—81,
СТ СЭВ 3115—811
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Общие требования к испытаниям на точность (СТ СЭВ 3111—81,
Metal-cutting machine tools General СТ СЭВ 3115—81)
requirements to accuracy tests
Дата введения 01.07.83
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на металлорежущие станки, в том чис ie на станки с числовым программным управлением, электрофизические и электрохимические, приспособления к станкам, сборочные единицы, испытываемые отдельно от станков, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.
Стандарт устанавливает основные понятия и принципы классификации станков по точности, общие требования к испытаниям на точность и общие требования к методам проверки точности.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Точность металлорежущих станков определяется тремя группами показателей:
показатели, характеризующие точность обработки образцов-изделий;
показатели, характеризующие геометрическую точность станков;
1.2. К показателям, характеризующим точность обработки образцов-изделий, относятся:
точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей образцов-изделий;
постоянство размеров партии образцов-изделий;
шероховатость обработанных поверхностей образцов-изделий.
Издание официальное Перепечатка яоспрещена
© Издательство стандартов, 1982
1.3. К показателям, характеризующим геометрическую точность станка, относятся:
точность баз для установки заготовки и инструмента;
точность траекторий перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно баз;
точность взаимосвязанных относительных линейных и угловых перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка;
точность координатных перемещений (позиционирования) рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
стабильность некоторых параметров при многократности повторений проверки, например, точность подвода на жесткий упор, точность малых перемещений подвода.
1.4. К дополнительным показателям точности станка относятся способность сохранения взаимного расположения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, при условии:
приложения внешней нагрузки (показатели жесткости);
воздействия тепла, возникающего при работе станка на холостом ходу;
колебаний станка, возникающих при работе станка на холостом ходу.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.5. Объем испытаний станков на точность должен быть минимальным, но достаточным для получения необходимой достоверности результатов испытаний и оценки точности станка.
1.6. При выборе проверяемых параметров точности следует отдавать предпочтение наиболее значимым из них, с учетом степени воспроизводимости результатов измерения, стабильности и точности измерения.
1.7. Перечень показателей точности станков определяется стандартами на нормы точности станков конкретных типов и техническими условиями.
1.8. Нормы точности станка после среднего и капитального ремонта должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, действовавших в период изготовления станка.
1.9. Классификация станков по точности
1.9.1. Устанавливаются пять классов точности станков по абсолютной системе классификации, обозначаемые в порядке возрастания уровня точности: Н, П, В, А и С. Соответствие классов точ-
ностн настоящего стандарта и СТ СЭВ 3111—81 приведено в приложении 1.
Разделение станков на классы точности проводится по типам станков, исходя из требований к точности обработки.
К одному классу точности должны относиться станки, обеспечивающие одинаковую точность обработки соответствующих по форме и размерам поверхностей образцов-изделий.
Для отдельных типов станков, предназначенных только для обдирочных работ, классы точности не устанавливаются.
(Измененная редакция, Изм, № 1).
1.9.2. Значения допусков основных показателей точности при переходе от одного класса точности к другому принимается предпочтительно по геометрическому ряду со знаменателем 2 /э длины линейки.
3.8. При определении точности положения или движения рабочего органа станка относительно поверхности с недостаточной точностью формы измерения проводятся от плоскости, параллельной прилегающей. Допускается применение поверочной плиты или линейки, расположенной на поверхности.
3.9. С целью исключения из результатов измерений отклонений формы и расположения рабочих поверхностей средств измерения (например, отклонения от прямолинейности и параллельности рабочих поверхностей поверочной линейки или образующих контрольной оправки, отклонения измерительного средства перпендикулярности и т. д.) допускается проводить измерение таким образом, чтобы указанные отклонения были компенсированы.
3.10. Значение допуска равно наибольшей допустимой алгебраической разности между крайними показаниями средств измерения, за исключением случаев, предусмотренных в стандартах на нормы точности станков конкретных типов и технических условиях.
Если в одной проверке приведены разные допуски параметра точности для различных длин измерения, допуск, назначенный на меньшую длину (меньший допуск), распространяется на любой участок длины измерения.
Допускается пересчет допусков при измерении длины измерения по ГОСТ 25346—89. Пример пересчета приведен в приложении 4.
3.11. При проведении измерений должны учитываться величины и направления допускаемых отклонений, установленные в стандартах на нормы точности станков конкретных т чппв и технических условиях.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Справочное
СООТВЕТСТВИЕ КЛАССОВ ТОЧНОСТИ НАСТОЯЩЕГО СТАНДАРТА
Класс точности станка н по гост 8 82 что это значит
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Общие требования к испытаниям на точность
Metal-cutting machine tools. General requirements to accuracy tests
Дата введения 1983-07-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
В.С.Васильев, д-р техн. наук; А.Н.Байков, канд. техн. наук; С.С.Кедров, канд. техн. наук; Н.В.Соколова; Н.В.Шпорина
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23.09.82 N 3728
5. (Исключен. Изм. N 3)
6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
Номер пункта, приложения
7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (октябрь 1995 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в феврале 1988 г., в октябре 1989 г., в ноябре 1991 г. (ИУС 5-88, 1-90, 3-92)
Настоящий стандарт распространяется на металлорежущие станки, в том числе на станки с числовым программным управлением, электрофизические и электрохимические, приспособления к станкам, сборочные единицы, испытываемые отдельно от станков, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.
Стандарт устанавливает основные понятия и принципы классификации станков по точности, общие требования к испытаниям на точность и общие требования к методам проверки точности.
Требования настоящего стандарта являются обязательными, кроме пп.1.9, 2.4, 2.14, 2.15, 3.4, 3.8, 3.9.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Точность металлорежущих станков определяется тремя группами показателей:
показатели, характеризующие точность обработки образцов-изделий;
показатели, характеризующие геометрическую точность станков;
1.2. К показателям, характеризующим точность обработки образцов-изделий, относятся:
точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей образцов-изделий;
постоянство размеров партии образцов-изделий;
шероховатость обработанных поверхностей образцов-изделий.
1.3. К показателям, характеризующим геометрическую точность станка, относятся:
точность баз для установки заготовки и инструмента;
точность траекторий перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно баз;
точность взаимосвязанных относительных линейных и угловых перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка;
точность координатных перемещений (позиционирования) рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
стабильность некоторых параметров при многократности повторений проверки, например, точность подвода на жесткий упор, точность малых перемещений подвода.
1.4. К дополнительным показателям точности станка относятся способность сохранения взаимного расположения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, при условии:
приложения внешней нагрузки (показатели жесткости);
воздействия тепла, возникающего при работе станка на холостом ходу;
колебаний станка, возникающих при работе станка на холостом ходу.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1.5. Объем испытаний станков на точность должен быть минимальным, но достаточным для получения необходимой достоверности результатов испытаний и оценки точности станка.
1.6. При выборе проверяемых параметров точности следует отдавать предпочтение наиболее значимым из них, с учетом степени воспроизводимости результатов измерения, стабильности и точности измерения.
1.7. Перечень показателей точности станков определяется стандартами на нормы точности станков конкретных типов и техническими условиями.
1.8. Нормы точности станка после среднего и капитального ремонта должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, действовавших в период изготовления станка.
1.9. Классификация станков по точности
1.9.1. Устанавливаются пять классов точности станков по абсолютной системе классификации, обозначаемые в порядке возрастания уровня точности: Н, П, В, А и С.
Разделение станков на классы точности проводится по типам станков, исходя из требований к точности обработки.
К одному классу точности должны относиться станки, обеспечивающие одинаковую точность обработки соответствующих по форме и размерам поверхностей образцов-изделий.
Для отдельных типов станков, предназначенных только для обдирочных работ, классы точности не устанавливаются.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).
1.9.2. Значения допусков показателей точности при переходе от одного класса точности к другому принимаются предпочтительно по геометрическому ряду со знаменателем 1,6. Для конкретных показателей геометрической точности допускается принимать другие значения от 1,0 до 2,0.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.9.4. (Исключен, Изм. N 3).
2. ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЯМ НА ТОЧНОСТЬ
2.1. Испытанию на точность должен подвергаться каждый изготовленный на предприятии-изготовителе станок и каждый станок, прошедший средний и капитальный ремонт.
Если в государственных стандартах на нормы точности станков конкретных типов есть указание о проведении проверки на жесткость, то ее проводят при приемочных и, при необходимости, при периодических испытаниях.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
2.2. Испытание станка на точность должно проводиться, когда станок окончательно собран.
2.3. Установка станка перед испытанием на точность, выверка станка по уровню и, при необходимости, затяжка фундаментных болтов должны проводиться в соответствии с указаниями, приведенными в эксплуатационных документах на станок, разработанных в соответствии с ГОСТ 2.601. При этом требования к фундаменту и установке на нем станка должны соблюдаться.
Допускаемые отклонения при выверке станка по уровню выбираются в соответствии со стандартами на нормы точности станков конкретных типов, техническими условиями или с эксплуатационными документами на станок. Если такие указания отсутствуют, то допускаемые отклонения при выверке станка по уровню не должны превышать 0,04 мм/м для станков классов точности Н и П и 0,02 мм/м для станков более высокого класса точности.
При этом рабочие органы станка, несущие заготовку и инструмент, должны находиться в среднем рабочем положении. При выверке станка с двумя и более рабочими органами на одной направляющей рабочие органы следует располагать симметрично ее середине, если в стандартах на нормы точности станков конкретных типов и технических условиях не содержится специальных указаний.
Положение уровней при выверке конкретных моделей станков устанавливается по эксплуатационным документам на станок.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
2.4. Сборочные единицы станков проверяются на стендах.
2.5. Испытание станка на точность предприятием-изготовителем должно проводиться после испытания станка на холостом ходу и в работе по ГОСТ 7599 и после проведения необходимых регулировок в соответствии с нормативно-технической документацией на станок.
Во время испытания станка на точность допускаются только регулировки, предусмотренные стандартами на нормы точности станков конкретных типов, техническими условиями и методами проверки.
2.6. Проверки отдельных сборочных единиц и деталей, которые не могут быть осуществлены на готовых станках без их разборки, должны проводиться предприятием-изготовителем в процессе их изготовления и сборки с занесением результатов в эксплуатационные документы на станок.
Станки при испытании на точность не должны разбираться.
Допускается снятие кожухов, щитков, патронов, люнетов, оправок, центров и других съемных принадлежностей к станку, если это не влияет на его точность.
2.7. Станки, транспортируемые в разобранном виде, следует испытывать на точность у потребителя после их окончательной сборки, выверки и регулировки.
2.8. В процессе испытаний станков на точность последовательность проведения проверок допускается изменять, но при этом следует вначале проверить поверхности и перемещения, которые служат базой для последующих проверок.
2.9. Подвижные составные части станка при испытании на точность должны находиться в положениях, указанных в стандартах на нормы точности станков конкретных типов и технических условиях.
2.10. Испытание станков на точность в работе следует проводить путем обработки образцов-изделий. Размеры, формы и требования к базовым и обрабатываемым поверхностям образцов-изделий должны соответствовать ГОСТ 25443, стандартам на нормы точности станков конкретных типов и техническим условиям.
При испытании станков-автоматов должна обрабатываться партия образцов-изделий, объем которой должен соответствовать требованиям стандартов на нормы точности станков конкретных типов и технических условий.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
2.11. Колебания температуры рабочего пространства в период испытаний станков на точность не должны превышать значений, указанных в стандартах на нормы точности станков конкретных типов, в технических условиях или в эксплуатационных документах на станки.
Если такие указания отсутствуют, то для станков классов точности В, А и С колебания температуры рабочего пространства не должны превышать 2 °С. Для станков классов точности Н и П колебания температуры рабочего пространства не регламентируются.
При испытании станки должны быть защищены от потоков воздуха, тепловой радиации и других источников тепла.
2.12. Если на результат проверки в значительной мере влияет тепло, образуемое при работе станка, то данную проверку следует проводить после работы станка на холостом ходу согласно указаниям стандартов на нормы точности станков конкретных типов, технических условий, методов проверки параметров точности и эксплуатационных документов на станки.
Класс точности станка н по гост 8 82 что это значит
ГОСТ 18097-93
(ИСО 1708-8-89)
СТАНКИ ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫЕ И ТОКАРНЫЕ
Основные размеры. Нормы точности
Screw-cutting lathes and lathes. Basic dimensions. Standards of accuracy
Дата введения 1996-07-01
1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 70 «Станки»
ВНЕСЕН Госстандартом России
2 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации 15 марта 1994 г. (отчет Технического секретариата N 1)
За принятие проголосовали:
Наименование национального органа стандартизации
Госстандарт Республики Казахстан
Настоящий стандарт представляет собой полный аутентичный текст ИСО 1708-8-89 «Станки токарные общего назначения. Условия приемки. Нормы точности» и содержит дополнительные требования, отражающие потребности народного хозяйства
3 Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 29 июня 1995 г. N 337 межгосударственный стандарт ГОСТ 18097-93 введен в действие в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 1996 г.
5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 2005 г.
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на универсальные токарно-винторезные и токарные станки с горизонтальным шпинделем прецизионные (классов точности П, В и А) с 500 мм и 
1500 мм и прочие (класса точности Н) с 1600 мм. Стандарт не распространяется на специальные станки, станки, предназначенные для учебных целей, индивидуальной трудовой деятельности и для использования в бытовых целях.
Требования стандарта являются обязательными.
Номенклатура средств измерений и предъявляемые к ним основные требования приведены в приложении А.
Стандарт пригоден для сертификации.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
3 Основные размеры
3.1 Основные размеры станков должны соответствовать указанным на рисунке 1 и в таблице 1.
— наибольший диаметр заготовки;
— наибольшее расстояние между центрами передней и задней бабок;
— наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над суппортом;
— наибольшая высота резца, устанавливаемого в резце-держателе.
Размеры в миллиметрах
Условный размер конца шпинделя, выполненного по ГОСТ 12593, ГОСТ 12595 или ГОСТ 26651
Наибольший диаметр прутка, проходящего в отверстие шпинделя, не менее
3.2 Допускается увеличивать наибольший диаметр заготовки, устанавливаемой (обрабатываемой) над станиной, для базовых станков на величину до 12,5% по сравнению с указанным в таблице 1.
3.3 Допускается изготавливать модификации станков с наибольшим диаметром устанавливаемой заготовки, увеличенным по сравнению с указанным в таблице.
3.4 Допускается использовать наибольшую длину заготовки, устанавливаемой в центрах, вместо наибольшего расстояния между центрами передней и задней бабок.
4 Точность станка
При приемке станка не всегда необходимо проводить все проверки, указанные в настоящем стандарте. По согласованию с изготовителем потребитель может выбрать проверки, которые характеризуют интересующие его свойства, но эти проверки должны быть четко определены при заказе станка.
4.2 Допуски при проверках точности станков не должны превышать значений, указанных в 4.4-4.18.
Если длина измерения (перемещения) отличается от указанной в стандарте, то допуск должен быть пересчитан для новой длины в соответствии с приложением Б.
4.3 При наличии на станке нескольких рабочих органов одинакового функционального назначения соответствующие проверки выполняют на каждом из этих рабочих органов, кроме станков с последовательным расположением суппортов.
В 4.8, 4.10 и 4.11 измерения допускается проводить только в плоскости расположения режущей кромки инструмента.
4.4 Точность установки направляющих в направлении:
Класс точности станка н по гост 8 82 что это значит
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Схемы и способы измерений геометрических параметров
Metal-cutting machine tools.
Schemes and procedures of measuring geometrical parameters
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР
В.С.Белов, д-р техн. наук; Н.Ф.Хлебалин, д-р техн. наук;. В.И.Абанкин, канд. техн. наук; А.Н.Байков, канд. техн. наук; Б.Д.Никитин; В.А.Веденский, канд. техн. наук; С.С.Кедров, канд. техн. наук; М.М.Левин; В.Я.Черневич, канд. техн. наук; Н.В.Соколова, В.А.Титкова
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 21.12.76 N 2788
Стандарт соответствует СТ СЭВ 3721-82 и рекомендации по стандартизации PC 4591-74 в части схем и способов измерений. Стандарт соответствует рекомендации ИСО Р230-61 в части схем и способов измерений геометрических параметров станков.
6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (сентябрь 1988 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в августе 1983 г.; мае 1984 г.; апреле 1985 г.; мае 1986 г.; апреле 1987 г. (ИУС N 11-83, 8-84, 7-85, 8-86, 7-87)
9. Проверен в 1983 г. Ограничение срока действия отменено (Постановление Госстандарта СССР от 03.08.83 N 3611)
ВНЕСЕНО Изменение N 6, принятое Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 12 от 21.11.97). Государство-разработчик Россия. Постановлением Госстандарта России от 09.07.98 N 276 введено в действие на территории РФ с 01.01.99
Изменение N 6 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 11, 1998 год
Настоящий стандарт распространяется на все типы металлорежущих станков и устанавливает схемы и способы измерений следующих геометрических параметров:
геометрических форм и относительного положения поверхностей, используемых для базирования заготовки и инструмента;
траекторий перемещения рабочих органов;
положения осей вращения и траекторий перемещений рабочих органов, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и баз;
координат линейных и угловых перемещений рабочих органов.
Термины и пояснения, применяемые в настоящем стандарте, приведены в приложении 9.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3, 5).
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. При определении точности станков измеряют ее показатели, то есть отклонения формы и относительного положения линий и поверхностей станков и траекторий движения их рабочих органов.
1.3. Методы и средства измерений, не указанные в настоящем стандарте, устанавливаются в нормативно-технической документации на станки конкретных типов.
1.5. Положение точки, траекторию которой проверяют, устанавливают в нормативно-технической документации на станки конкретных типов.
1.6. Предпочтительны средства измерения, обеспечивающие отсчет отклонений в тех же единицах, в которых они задаются в нормативно-технической документации на станки конкретных типов.
1.7. Последовательность измерений следует выбирать такой, чтобы число переустановок средств измерения было минимальным.
1.8. При проведении измерений с интервалами (шагами) их длину устанавливают стандартами на нормы точности конкретных типов станков в зависимости от длины и точности проверяемой поверхности. Если такие указания отсутствуют, то интервал измерений (шаг) принимают равным 0,05-0,3 длины проверяемой поверхности (перемещения), но не более 1000 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.9. При проведении измерений должны соблюдаться правила техники безопасности по ГОСТ 12.2.009-80.
2. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СРЕДСТВАМ ИЗМЕРЕНИЯ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ
ПРИ ИЗМЕРЕНИИ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ СТАНКОВ
2.2. Погрешность средств измерения, включающая погрешность прибора для измерения длин и отклонения формы и относительного положения рабочих поверхностей, применяемых при измерении поверочных линеек и угольников, контрольных оправок, шаров, колец и т.п., должна соответствовать пределам допускаемых погрешностей измерения по ГОСТ 8.051-81 и погрешности метода измерения по ГОСТ 8-82.
2.3. Допускается с целью исключения из результатов измерения отклонений формы и относительного положения рабочих поверхностей, применяемых при измерении поверочных линеек и угольников, контрольных оправок и т.п., производить их перестановку с поворотом на 180°. Поверочные линейки поворачивают вокруг оси, параллельной их рабочим поверхностям. При этом определение значений отклонений проводят следующим образом.
2.3.1. В случае использования поверочной линейки применяют формулу
,
— показания прибора для измерения длин;
— показания прибора для измерения длин после поворота линейки на 180° по той же рабочей поверхности.
2.3.2. В случае использования поверочного угольника применяют формулу
,
— показания прибора для измерения длин;
— показания прибора для измерения длин после поворота угольника на 180°.
Правило знаков. Перемещение измерительного наконечника прибора для измерения длин:
«из тела» поверочного угольника (+);
«в тело» поверочного угольника (-).
2.3.3. В случае использования контрольной оправки применяют формулу
,
— показания прибора для измерения длин;
— показания прибора для измерения длин после поворота оправки на 180°.
2.3.4. Правила исключения из результатов измерений осевого биения путем поворота коленчатой оправки с прибором для измерения длин на 180° приведены в описаниях соответствующих методов.
2.4. Жесткость контрольных оправок, стоек, державок должна находиться в соответствии с погрешностью метода измерения по ГОСТ 8-82.
2.5. Мостики, применяемые для измерений шаговым методом, должны иметь два опорных платика, расстояние между серединами которых равно шагу измерения. Ширину платиков выбирают в пределах 10-50 мм в зависимости от размера мостика.
Предпочтительно применение измерительных мостиков с самоустанавливающимися опорами.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.6. При применении пузырьковых уровней отсчет следует производить по двум концам пузырька и за результат измерения принимать среднее из двух отсчетов.
2.7. Размеры меньшей стороны (диаметр) опорных поверхностей стоек и ползушек, на которые устанавливают приборы для измерения длин при измерении отклонений от плоскостности и прямолинейности, должны быть не более:
Меньшие стороны опорных поверхностей стоек и ползушек должны быть параллельны направлению их перемещения по плоскости.
3. ПРЯМОЛИНЕЙНОСТЬ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ
3.1. Методы измерения
а) для измерения отклонений от прямолинейности хода рабочего органа, несущего обрабатывающий инструмент,
б) для измерения отклонений от прямолинейности хода рабочего органа, несущего заготовку.
а) для измерения отклонений от прямолинейности хода рабочего органа, несущего обрабатывающий инструмент,
б) для измерения отклонений от прямолинейности хода рабочего органа, несущего заготовку.