Ккт критическая контрольная точка что это

ХАССП: Выявление опасностей и определение ККТ

В этой статье мы рассмотрим, что такое ХАССП, какие существуют виды опасностей, как оценить риски, как определить и контролировать Контрольные Критические Точки (ККТ).

Понятие ХАССП (HACCP) имеет следующее значение:

Расшифровка понятия “ХАССП”

Согласно данной системе, все операции анализируются для определения возможных критических точек.

Цель системы – предупреждение выявленных рисков путем применения предупредительных мер, или уменьшение этих рисков до приемлемого уровня.

Обратите внимание, ХАССП-это:

НЕ система нулевых рисков, но она предназначена для существенного уменьшения рисков.

НЕ бумажное упражнение на один раз. Система требует ежедневного применения и регулярного пересмотра.

НЕ ответственность одного человека, а результат командной работы всех сотрудников.

Концепция ХАССП основана на 7 принципах:

После разработки программ предварительных условий (например, программа мойки и дезинфекции оборудования и помещений; программы борьбы с вредителями и т.д.) приступают к оценке опасностей и анализу рисков.

Риски при работе с продуктами питания возникают по причине загрязнения химическими, физическими и биологическими агентами. Таким образом, возникает понятие физических, химических и биологических опасностей.

Примеры загрязнения

Опасности по ХАССП

Определение Критических Контрольных Точек (ККТ)

Далее, для предупреждения возможных рисков необходимо определить ККТ – этап процесса, где возможно и необходимо снижение опасности до приемлемого уровня и контроль.

Контрольная точка будет считаться критической, если на данной операции:

Для определения ККТ может быть использован алгоритм метода «дерева принятия решений»:

Дерево принятия решений для определения ККТ

ККТ может быть установлена на любом этапе процесса. Показательный пример ККТ в начале процесса демонстрируют молочные заводы, когда ККТ находится в лаборатории приёмки молока для проверки остаточного количества антибиотиков в поступающем молоке. Ведь при производстве молочной продукции антибиотики, поступившие с сырьём, пройдут через весь процесс и попадут в конечный продукт.

Для каждой ККТ должны быть определены критические пределы. Например, при жарке кур на гриле, для устранения риска отравления сальмонеллой критический предел может быть задан так: температура в середине тушки не ниже +85 град. Цельсия.

Также для каждой ККТ необходимо определить способы и периодичность мониторинга соблюдения критических пределов, которая должна предотвращать попадание небезопасных продуктов потребителям, а также ответственных за мониторинг и ведение учетной документации.

Важно определить порядок действий в случаях, если критический предел был нарушен. Действия должны быть направлены на блокировку продукции, выпущенной в условиях некорректной работы процесса, а также исправление ситуации (на примере кур гриль, это может быть переналадка или ремонт оборудования).

Необходимо разобраться, почему произошла данная ситуация и предотвратить повторение возникновения несоответствия, т.к. частые отклонения процесса в ККТ и необходимость проведения соответствующих действий – не самый удачный вариант для регулярной работы.

Затем остается проводить плановые проверки работоспособности системы (верификацию), например, проверять записи мониторинга, исследовать продукцию в лаборатории, анализировать жалобы потребителей.

Пример формы для анализа рисков:

Пример формы для определения опасностей на примере физических опасностей

Пример формы оценки рисков ХАССП

Пример формы для определение ККТ по ХАССП

Статья выходит под редакцией Алексея Фёдорова, эксперта HACCP.

Присоединяйтесь к нам в социальных сетях: Вконтакте Facebook

Делитесь вашим мнением в комментария, что вы думаете по этому поводу!

Следить за выходом новых статей и общаться можно в нашем Чате в телеграмм. Напоминаем, что вы можете предложить тему для публикации в разделе “Хочу статью” и задать вопрос специалисту.

Источник

Ккт критическая контрольная точка что это

Реализация второго принципа ХАССП – определение ККТ – является самым сложным этапом в разработке системы менеджмента качества пищевой продукции. Согласно ГОСТ Р ИСО 22000-2007, «Критическая Контрольная Точка (ККТ) – это этап обеспечения безопасности пищевой продукции, на котором важно осуществить мероприятие по управлению с целью предупреждения, устранения или снижения до приемлемого уровня опасности, угрожающей безопасности пищевой продукции».

Если разложить вышесказанное простым языком, Вам необходимо определить этапы производства, осуществляя контроль которых, возможно исключить или снизить опасные факторы (риски), выявленные при проведении анализа рисков. Т.е. ККТ это этапы производства, на которых возможно исключить или снизить опасные факторы до минимума.

Разберем на примере, для чего необходимы критические контрольные точки:

Условно опишем путь куриного мяса по нашему производству:

1. Приемка сырья (замороженного) от поставщика

2. Перемещение на склад

4. Перемещение со склада

5. Подготовка сырья к кулинарной обработке (разморозка, чистка, мойка, нарезка и т.п.)

6. Кулинарная обработка сырья (варка, жарка и т.п.)

7. Охлаждение готового продукта

8. Хранение готового продукта до реализации

9. Реализация потребителю

За опасный фактор, который необходимо обезвредить, возьмем бактерию — Сальмонеллу (Salmonella), и определим на каком этапе возможно исключить ее наличие в нашем мясе, или снизить риск отравления до минимума.

Как известно, бактерии могут быть в мясе. Следовательно, как ККТ можно выделить: хранение (соблюдение температурного режима, сроки хранения), соблюдение технологии обработки при приготовлении блюд, хранение готового продукта на мармите (для столовых).

Примерно так это выглядит в упрощённом виде, но суть, я думаю понятна.

После определения ККТ, Вам необходимо определить критические пределы, для каждой из них. Об этом в следующей статье.

Источник

Для минимизации противоречий между старыми стандартами и ХАССП, Роспотребнадзором готовится целый ряд обновлённых стандартов, Минэкономразвития подготовил единый документ для общепита.

Что же такое ХАССП и для чего он нужен?

ХАССП – это свод правил организации производственной деятельности на основе 7 принципов, гарантирующий обеспечение на выходе качественного и безопасного для потребителя продукта. Для достижения конечной цели, обеспечение людей безопасными продуктами питания, принципы ХАССП должны соблюдаться всеми предприятиями, через которые продукт проходит путь от состояния сырья к потребителю. Т.е. по ХАССП должны работать все: от сельсхохозяйственных предприятий до розничных магазинов и предприятий общепита.

7 принципов ХАССП

Принцип 1. Анализ рисков

Суть принципа заключается в проведении анализа опасных факторов в отношении каждого технологического процесса. Такой анализ подразумевает выявление и сопоставление перечня рисков и опасностей, которые могут быть причиной заражения определенного пищевого продукта в процессе изготовления, и разработке мер профилактики для недопущения развития рисков. Для обеспечения безопасности пищевых продуктов следует исключить негативное влияние биологических, химических и физических факторов.

Степень бесконтрольности этих факторов и является определяющей в возникновении рисков в производственной деятельности, которые могут стать причиной изменения состава конечного пищевого продукта и, соответственно, сделать его небезопасным для употребления человеком.

Принцип 2. Критические контрольные точки (ККТ)

Задача заключается в выявлении критических контрольных точек (ККТ) в каждой фазе технологического процесса.

Понятие ККТ описывает этап, момент или операцию, в процессе которых существует возможность применить механизмы контроля для ликвидации или уменьшения рисков и опасностей до допустимого уровня, после которых исключается возможное заражение пищевого продукта. Для каждого установленного фактора риска разрабатываются и принимаются адекватные меры.

После анализа рисков и опасностей, полученную информацию используют для определения конкретных этапов производственного процесса, представляющие собой критические точки.

Специально для определения описанных ККТ комитетом NACMCF был разработан метод «графа принятия решений». Впрочем, никто не обязывает предприятие использовать именно эту модель исследования.

Принцип 3. Установление критических пределов для ККТ

Поставленная задача нацелена на установление критических пределов, при достижении которых следует принимать меры для предупреждения развития выявленных рисков в той или иной критической контрольной точке.

Критическим пределом в данном случае представлено наибольшее или наименьшее значение какого-либо показателя в ККТ, при корректировке которого можно предотвратить, устранить или снизить до допустимого уровня факторы риска, угрожающие безопасности пищевого продукта. Такие пределы основываются на технологических показателях, таких как:

Все параметры критических пределов базируются на применяемых нормативных документах или методических рекомендациях FSIS. Такие рекомендации и схемы описаны в научно-технической литературе и обзорах авторитетных экспертов, являющиеся членами отраслевых структур, научных кругов и профессиональных объединений.

Предприятие пищевой промышленности должно стремиться установить более строгие критические пределы по сравнению с предусмотренными документами FSIS и мнением экспертов для более тщательного соблюдения всех нормативных требований. Такой надежный запас показателей гарантированно устранит мельчайшие отклонения от установленных норм и правил.

Принцип 4. Контроль

После определения критических контрольных точек и оптимизации их показателей разрабатывается процедура контроля. В такую систему контроля входят все наблюдения и замеры за состоянием ККТ в целях соблюдения критических пределов.

Наиболее предпочтительным вариантом, конечно, является непрерывный метод контроля. В тех случаях, когда непрерывное наблюдение не оправдывает себя ни с технической, ни с экономической точки зрения, допустимо проведение периодических контрольных процедур с частотой, достаточной для координирования рисками в ККТ.

Для осуществления полноценного контроля над каждой критической контрольной точкой имеет место возложение ответственности на того или иного сотрудника организации. Привлеченный к решению таких задач персонал должен пройти соответствующее обучение, в том числе в предоставлении достоверного учета всех полученных результатов и выявленных отклонений. От качества и уровня организации системы учета будет зависеть скорость принятия ответных мер на возможные отклонения от критических пределов.

Принцип 5. Корректирующие действия

В разрабатываемом плане ХАССП должны быть четко определены корректирующие действия, которые надлежит незамедлительно предпринять в том случае, если для конкретной ККТ значения ее показателей выйдут за рамки установленных пределов. Этот принцип подразумевает, что для безопасного изготовления пищевых продуктов обязательным условием является четкая концепция организации производства с быстрым реагированием на предотвращение факторов риска.

Лежащий на столе у директора предприятия план ХАССП еще не гарантирует отсутствие проблем. Поэтому одной из важных составных частей плана ХАССП является планирование комплексных мероприятий, направленных на устранение возможных отклонений. Именно для экстренных случаев разрабатывается план действий, в котором выявляется причина отклонений и определяется порядок нейтрализации потенциально опасных либо несоответствующих нормам продуктов.

Принцип 6. Порядок учета

Этот принцип обязывает разработать эффективный порядок учета за организацией и функционированием всей системы ХАССП с ведением соответствующей документации. Система ХАССП направлена на оптимизацию процесса изготовления пищевой продукции в области выявления факторов риска и реагирования по их ликвидации. Ввиду этого, продуктивность системы будет напрямую зависеть от умения вести систематический и достоверный учет выполнения плановых процедур. Учетная документация должна находиться в открытом доступе. Ознакомление с документами должно быть доступно как для сотрудников предприятия, так и для контрольных инстанций.

Принцип 7. Систематические ревизии

Эффективное следование плану ХАССП подразумевает проведение систематических ревизий. В ходе первой проверки ревизионная комиссия подтверждает способность системы адекватно и полноценно противостоять существующим рискам.

Дальнейшие периодические ревизии проводятся с применением дополнительных тестов, методов и процедур, в задачи которых входит определение соответствия системы ХАССП плану ХАССП и возможные корректировки с повторным утверждением для обеспечения безопасности пищевых продуктов.

Внедрение принципов ХАССП на производстве

Внедрение ХАССП в производственный процесс состоит из «12 шагов». Поэтапный алгоритм из 12 пунктов описывает последоваельность действий для эффективного перевода работы предприятия в соответствие с ХАССП. На первый взгляд, всё довольно просто (подробное описание шагов вы найдёте в статье):

На практике же предприниматели и технологи сталкиваются с трудностями: неприятие нововведений коллективом, необходимость вложений в новое оборудование/ремонт/перепланировку, отсутствие опытного консультанта, способного применить «творческие решения» к индивидуальным особенностям. Также, главное, встаёт необходимость обучения персонала. По статистике нашей компании, самостоятельная разработка документов у необученного ХАССП сотрудника (технолога) в режиме выполнения основных штатных обязанностей в среднем занимает 6 месяцев.

Отличие ХАССП от СанПиНов

Невозможно прописать четкие инструкции на «все случаи жизни», что вызывает сложности у большинства начинающих предпринимателей и технологов без опыта практических решений – нет четкого ответа на вопрос: «как нужно делать тут и тут?».

С другой стороны, система ХАССП является гибкой и, за счет оптимизации процессов под конкретные условия, позволяет обеспечивать качество продукта на выходе с наименьшими ресурсными затратами.

Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

Комментарии (0)

На сегодняшний день EMAS являются наиболее совершенным и эффективным стандартом в мире. ISO 14000 – это всего лишь его часть, хотя неотъемлемая и существенная. И тот, и другой стандарты являются добровольными. Зачем они нужны и в чем разница?

Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.

С 15 февраля 2015 года набрали полную силу требования Технического регламента «О безопасности пищевой промышленности», являющиеся обязательными для всех организаций, которые производят пищевую продукцию на территории стран Таможенного союза. Регламентом подразумевается обязательная разработка, внедрение ХАССП и поддержка процедур, основывающихся на принципах этой системы.

Грамотная организации экологического менеджмента снижает сумму природоохранительных платежей, способствует эффективному выполнению правовых норм российского законодательства в области природоохранной деятельности. Это в итоге позволит значительно уменьшить негативное влияние на экологическую сферу последствий производственной деятельности.

Источник

ХАССП на пищевом предприятии: опасные факторы, анализ рисков и ККТ

Система HACCP(ХАССП), база которой – это анализ рисков и работа с ККТ, как система управления пищевой безопасностью, является гарантом качества пищевой продукции и повышает конкурентоспособность предприятия. Внедрение ХАССП на пищевом предприятии является одним из способов снижения угрозы здоровью потребителей продуктов питания. С 2015г. работа по ХАССП обязательна для компаний, работающиих с пищевыми продуктами в России.

Пищевая промышленность включает в себя ряд отраслей:

Для каждой отрасли сушествует ряд типовых рисков, обусловленых свойствами сырья, методами обработки и реализации. Однако, при разработке плана ХАССП следует учитывать не только отрасль, но особенности конкретного предприятия: площади, планировку, оборудование. Поэтому не существуех типовых планов ХАССП, для их разработки применяются базовые принципы, перечисленные ниже.

1. Анализ рисков и опасных факторов

Целью такого анализа является выявление и сопоставления списка рисков, которые могут спровоцировать заражение пищевых продуктов на этапах подготовки сырья и непосредственного изготовления продукции.

Классификация опасных факторов ХАССП

Выражение «опасный фактор» означает, что в процессе производства может произойти что-то, что может изменить состав или свойства конечного пищевого продукта и употребление его в пищу сможет повлиять на здоровье человека. Опасные факторы по системе ХАССП подразделяются на:

К химическим факторам, угрожающим здоровью человека, относятся опасности от химических соединений, попадающих в продукты при приготовлении, транспортировке или ненадлежащем хранении. В сырьевых продуктах могут быть:

Так же к химической опасности относятся химикаты, используемые на предприятиях:

Заражения из внешней среды:

Опасность может возникать в продуктах с истекшими сроками хранения, если их употреблять в пищу или использовать для приготовления блюд в системе общественного питания.

Физическая опасность для здоровья может возникать при попадании в готовые блюда инородных предметов из внешней среды. К ним относятся:

Биологическая опасность наступает в результате попадания и/или размножения в пищевых продуктах патогенных микроорганизмов на всех стадиях приготовления первых, вторых блюд, выпечки, десерта и т.п. Например, при приготовлении мясных блюд угрозу для здоровья представляет сальмонелла, вызывающая тошноту, рвоту, диарею, головную боль. Для размножения микроорганизмам нужна влага, питательная среда, комнатная температура и время. Эти факторы присутствуют в большинстве пищевых продуктов.

К биологическим опасностям относятся живые вредители: грызуны и насекомые, посторонние включения органического, животного происхождения.

Соответствие предприятия общественного питания санитарно-гигиеническим требованиям играет основную роль в предотвращении биологической опасности. В 80% случаев вредоносные микроорганизмы в продуктах являются следствием несоблюдения персоналом элементарных правил гигиены. Большинство признаков биологических опасностей нельзя распознать визуально, для их оценки требуются лабораторные исследования.

Для опредения степени риска возникновения опасного фактора следует обранить внимаение на такие вопросы:

2. Определение критических контрольных точек (ККТ)

В системе ХАССП контрольной критической точкой называется стадия процесса, на которой есть возможность применить механизм проверки во избежание появления потенциальных рисков или снижения их до минимального значения. Этапы, делающие возможной наиболее достоверную и точную проверку, становятся ККТ. Существуют специальные диаграммы и делающие процедуру поиска точек контроля более точной.

Мнения о требуемом количестве точек контроля расходятся. Сокращение численности контролируемых этапов снижает дополнительные расходы. Но чем раньше обнаружится отклонение от нормы, тем ниже будут расходы непредвиденные. Например, проверку сырья только при поступлении можно считать достаточной мерой. Но повторная проверка при обработке даст намного больше информации. Состав продукта с момента поступления до момента обработки тоже может измениться в худшую сторону.

Далее определяются допустимые значения контролируемых параметров. Для каждой конкретной ККТ – свои. Разрабатывается стратегия мониторинга значений, сбора и анализа статистики. Также продумывается комплекс мероприятий по устранению опасности и выявлению источников таковой, на случай отклонения контролируемых параметров от нормы.

3. Определение критических пределов для каждой ККТ

Критическими пределами для данной ККТ называются максимальные или минимальные значения каждого параметра в процессе технологического производства, превышение которых увеличивает риск заражения пищевых продуктов. Значения таких пределов рассчитываются на основе физических и химических показателях сырья и готовой продукции:

4. Мониторинг процесса

Отслеживание процесса производства в пищевой промышленности преследует две цели: возможность восстановление событий в хронологическом порядке и установка момента превышения критических лимитов.Контроль может быть непрерывным и периодическим.

5. Корректирующие действия

Под корректирующими действиями подразумеваются методы, направленные на исправление ситуации, в случае превышения допустимого предела на какой-либо ККТ с целью недупустить выпуска некачественной продукции. К ним относят:

6. Ведение документации

На основании систематических записей определяется эффективность системы ХАССП на данном пищевом предприятии и следование плану ХАССП. Такая документация должна находиться в отрытом доступе и отображать реальное положение дел.

Вся документация должна быть хорошо структурирована и понятна. У персонала должен быт доступ ко всем инструкциям, касательно своей должности. Основные разделы документации:

Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

7. Систематический контроль

Регулярный мониторинг производственного процесса и журналов внутренними аудиторами группы ХАССП на пищевом производстве проверяет соответствие технологических процессов разработанному плану HACCP. На основании отчета о мониторинге могут вноситься коррективы в любой процесс или инструкцию, в случае неэффективности применяемых мер.

Комментарии (0)

На сегодняшний день EMAS являются наиболее совершенным и эффективным стандартом в мире. ISO 14000 – это всего лишь его часть, хотя неотъемлемая и существенная. И тот, и другой стандарты являются добровольными. Зачем они нужны и в чем разница?

Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.

С 15 февраля 2015 года набрали полную силу требования Технического регламента «О безопасности пищевой промышленности», являющиеся обязательными для всех организаций, которые производят пищевую продукцию на территории стран Таможенного союза. Регламентом подразумевается обязательная разработка, внедрение ХАССП и поддержка процедур, основывающихся на принципах этой системы.

Источник