Что такое зачистка металла

Зачистка

Зачистка [cleaning, chipping, scalping, conditioning, dressing] — удаление дефектов с поверхности литого или деформированного металла при подготовке металла к обработке давлением и отделке полупродукта и изделия. Удалением отдельных дефектных участков (выборочная зачистка) или всего поверхностного слоя (сплошная зачистка). Используются следующие основные виды зачистки : абразивная, резцовая, огневая зачистка, пневматическа вырубка дефектов и менее распространенная воздушно-дуговая и электроконтактная зачистки. Часто перед зачисткой вскрывают дефекты снятием небольшой стружки (светлением) по зигзагообразной линии — «змейкой». Наиболее эффективно выполняется зачистка в линиях прокатных станов (огневая и термофрезерная зачистка), на специализированных поточных линиях и механических установках:
применяется для сплошной зачистки слитков, блюмов, слябов и заготовок обычно в технологическом потоке прокатного стана при температуpax металла 1000 — 1200 °С. На непрерывно-заготовочных станах машины термофрезерной зачистки располагаются между рабочими клетями и зачищают попарно разные грани раската. Стружка после термофрезерной зачистки толщиной в несколько миллиметров может утилизироваться.

Полезное

Смотреть что такое «Зачистка» в других словарях:

ЗАЧИСТКА — ЗАЧИСТКА, зачистки, мн. нет, жен. (спец.). Действие по гл. зачистить. Зачистка металла. Толковый словарь Ушакова. Д.Н. Ушаков. 1935 1940 … Толковый словарь Ушакова

зачистка — заскабливание, заравнивание, заглаживание, чистка Словарь русских синонимов. зачистка сущ., кол во синонимов: 7 • заглаживание (9) • … Словарь синонимов

зачистка — ЗАЧИСТИТЬ, ищу, истишь; ищенный; сов., что. Загладить, заровнять (конец, край, поверхность чего н.). З. напильником. З. срез. Толковый словарь Ожегова. С.И. Ожегов, Н.Ю. Шведова. 1949 1992 … Толковый словарь Ожегова

зачистка — Удаление технологических припусков с помощью штампа с образованием стружки для повышения точности размеров и уменьшения шероховатости поверхности штампованной поковки или листоштампованного изделия. [ГОСТ 18970 84] Тематики оборуд. для… … Справочник технического переводчика

зачистка — 1.3.17 зачистка: Комплекс технологических операций по удалению из резервуара твердых, жидких и газообразных горючих вредных веществ. 1.3.18 дегазация: Снижение концентрации паров углеводородов или вредных примесей до безопасных значений. Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Зачистка — Проверить нейтральность. На странице обсуждения должны быть подробности. «Зачистка» неофициальное выражение, используемое для обозначения оперативно войсковых операций в населённых пунктах по проверке документов, удостоверяющих личность гр … Википедия

Зачистка — I ж. 1. процесс действия по гл. зачищать I 2. Результат такого действия. II ж. 1. процесс действия по гл. зачищать II 2. Результат такого действия; освобождение, очистка местности от боевиков (в речи представителей силовых ведомств). Толковый… … Современный толковый словарь русского языка Ефремовой

зачистка — зачистка, зачистки, зачистки, зачисток, зачистке, зачисткам, зачистку, зачистки, зачисткой, зачисткою, зачистками, зачистке, зачистках (Источник: «Полная акцентуированная парадигма по А. А. Зализняку») … Формы слов

Источник

Основные способы очистки металлической поверхности от ржавчины

Опубликовано: 15.07.2015 Рубрика: Статьи Автор: Единый Стандарт

Перед покраской любая металлическая поверхность должна быть тщательно обработана. Существует множество технологий, позволяющих осуществить этот процесс наиболее эффективно. Но главной проблемой при его реализации является наличие на металле коррозионных последствий, а именно ржавчины.

Коррозионные проявления на металлической поверхности металла бывают разных видов. К ним относятся:

Существуют следующие виды удаления ржавчины и подготовки материала к последующей обработке:

В результате термической обработки металлической поверхности металла, для которой применяется специальная кислородно-ацетиленовая горелка, уничтожается почти вся прокатная окалина. Недостаток этого метода заключается в том, что вот как раз ржавчина посредством этого способа удаляется не в полном объеме. Именно по этой причине подобная технология практически не применятся при проведении покрасочных работ.

Более эффективным методом обработки металла является использование для очистки его поверхности химических веществ. В этих целях применяют, как правило, наиболее активные элементы. Химические средства, которые удаляют ржавчину с обрабатываемого объекта, подразделяются на следующие виды:

На практике для снятия ржавчины используют следующие химические вещества:

Тем не менее, самым эффективным методом зачистки ржавых металлических поверхностей является ее механическая обработка. Этот процесс, как правило, осуществляется ручным способом или с применением вспомогательного механического инструмента.

В современной практике существуют следующие механические методы удаления ржавчины с поверхности металла:

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Источник

Способы удаления поверхностных дефектов

Необходимость удаления поверхностных дефектов на металле вызывается тем обстоятельством, что они, как правило, не устраняются в процессе прокатки, а переходят на готовый прокат. Удаление дефектов, т. е. зачистка исходных материалов, полностью окупается увеличением выхода годного. Поэтому на металлургических заводах до 70 % заготовок из углеродистой стали и до 100% из легированной подвергают зачистке. Поскольку это весьма трудоемкая операция, то на ряде металлургических заводов имеются участки подготовки металла к прокатке, где занято от 30 до 60 % рабочих прокатного цеха. Поэтому уменьшение трудоемкости указанной операций является важнейшим фактором повышения производительности труда в черной металлургии.

Удаление дефектов пневматическими молотками производят в направлении оси заготовки, так как при поперечной вырубке такие дефекты, как трещины, зачеканиваются и становятся невидимыми. Канавка, получаемая при вырубке, должна быть достаточно пологой, а отношение ширины к глубине канавки принимают не менее 6. Меньшее отношение ведет к появлению в процессе прокатки складок и закатов на изделии. Данный способ зачистки металла раньше являлся наиболее распространенным. Однако он малопроизводителен, требует значительной затраты физического труда. Кроме того, сильная вибрация и шумы при работе пневматическими молотками ухудшают условия работы.

При удалении мелких дефектов с поверхности металла, а также более крупных дефектов на стали, имеющей повышенную твердость, применяют абразивные круги с различной величиной зерна и твердостью. Обычно сталь повышенной твердости зачищают сравнительно мягкими кругами, что предохраняет их от «засаливания», так как затупленные зерна своевременно выкрашиваются и обнажаются новые более острые зерна. При зачистке стали пониженной твердости используют более твердые круги, так как в данном случае необходимо иметь одновременный износ абразивного вещества и бакелитовой связки. Удаление поверхностных дефектов наждачными кругами производят, как правило, в поперечном направлении, так как обнаружить трещины, волосовины при продольной чистке, т. е. в направлении залегания самого дефекта, значительно труднее. Следует иметь в виду, что зачистка наждачными кругами при большой стружке может служить причиной появления так называемых шлифовальных трещин. Это явление происходит из-за значительного местного разогрева зачищаемого участка металла и затем интенсивного охлаждения его вследствие отвода тепла в остальную массу металла, т. е. в результате действия термических напряжений.

Зачистку металла абразивными кругами применяют в основном при производстве легированных дорогостоящих сталей, ибо только в этом случае становится экономически целесообразным применение данного способа. Очевидно, создание и внедрение механизированных и автоматизированных станков абразивной зачистки заготовок и готового проката расширит применение этого способа.

Огневая зачистка сводится к выжиганию поверхностных дефектов ацетилено-кислородным или коксо-кислородным пламенем. Огневую зачистку выполняют вручную — резаком и машинами огневой зачистки (МОЗ), на которых производят сплошную зачистку поверхности металла. Ручную огневую зачистку проводят в «елочку» или параллельными канавками без острых гребней и углублений. После огневой зачистки удаляют наплавленный металл и шлак. Большое значение для улучшения качества зачистки имеет степень чистоты кислорода. Один рабочий огневой зачистки заменяет по крайней мере 15 вырубщиков, удаляющих дефекты пневматическими молотками. Поэтому на многих металлургических заводах огневая зачистка холодной и подогретой углеродистой и легированной стали вследствие высокой производительности и относительной дешевизны удаления поверхностных дефектов полностью вытеснила пневматическую вырубку.

Огневой зачистке подвергают большинство прокатываемых сталей. При этом следует иметь в виду, что зачистка высокоуглеродистых и некоторых легированных сталей во избежание возможного образования трещин от термических напряжении вследствие значительного температурною перепада по сечению заготовки и происходящих структурных превращений должна проводиться на металле в подогретом (до 200—400 °С) состоянии.

Большое распространение в настоящее время получили МОЗ, которые устанавливают между блюмингом и ножницами или между группами клетей непрерывного заготовочного стана.

Для различных сечений металла и марок стали в зависимости от требований к чистоте поверхности устанавливают различную глубину огневой зачистки, которая соответствует экономически определенному количеству потерь металла с угаром. Чаще всего при зачистке допускается от 3 до 5 % угара. Глубина зачистки, которая определяется скоростью продвижения металла и давлением кислорода, для наиболее крупных сечений может достигать 4 мм.

При зачистке легированных сталей для поддержания и регулирования тепловых параметров процесса в пламя горелок подают железный порошок.

Машинами огневой зачистки зачищают до 40 % заготовок, поступающих на адъюстаж обжимно-заготовочного цеха. По данным Магнитогорского металлургического комбината (ММК), затраты по видам зачистки следующие.

На ряде заводов установлены машины для зачистки горячего металла в потоке фрезами, что обеспечивает высокую производительность и достаточно качественную зачистку одновременно всех сторон полупродукта.

Кроме рассмотренных способов удаления поверхностных дефектов со слитков н заготовок, применяют и другие, например обточку на специальных токарных станках, строжку, фрезерование в холодном или подогретом состояниях. Эти дорогостоящие способы зачистки поверхности полупродукта применяют при получении сортового проката, листов и труб из жаропрочных, коррозионно-стойких и других высоколегированных сталей, очень сложных в технологическом отношении. К качеству поверхности изделий из этих полупродуктов предъявляют весьма высокие требования.

При пластической обработке цветных металлов подготовке слитков и заготовок уделяют также весьма серьезное внимание. Причем, помимо зачистки поверхности, иногда применяют предварительную термическую обработку. Так, перед прокаткой слябы алюминиевых сплавов (типа Д16, В95), получаемые полунепрерывным литьем, подвергают гомогенизирующему отжигу, проглаживают на двухвалковом стане с небольшими обжатиями для выравнивания основных граней, правят в горячем состоянии на роликоправильной машине, подвергают горячей резке на необходимые длины и фрезеруют. Перед окончательной прокаткой слябов на листы их плакируют чистым алюминием так, что листовой дюралюминий имеет плакирующий слой па каждой стороне, который составляет 2—4 % обшей толщины листа. Плакирование выполняется в процессе горячей прокатки фрезерованного сляба, покрытого с обеих сторон листами чистого алюминия.

К операциям подготовки металла к прокатке относят штабелирование металла и его замедленное охлаждение. Организация штабелирования предусматривает бесперебойную подачу металла на нагревательные устройства прокатных станов. Организация складирования металла включает непрерывный учет состояния остатков металла, маркировку и разделение металла по плавкам и по литерам. Замедленное охлаждение металла из среднеуглеродистых, высокоуглеродистых и легированных сталей в штабелях, напольных коробах, ямах и в специальных печах производят для того, чтобы предотвратить образование внутренних пороков.

Склады слитков и заготовок размещают в закрытых зданиях с достаточными площадями и аэрацией, обеспечивающей охлаждение металла.

По правилам техники безопасности складирование металла в штабеля допускается высотой до: 2—3 м крупных слитков, предназначенных для прокатки на блюмингах; 1,5—2,5 м — коротких заготовок (длиной до 5 м); 4 м — более длинных заготовок; 2—3 м — слябов. Проходы между штабелями должны составлять не менее 1 м для холодного металла и 1,5 м для горячего. Ширина главных проходов должна составлять 1,5—2,0 м.

Источник

Способы очистки металла

Очистка металла

Наиболее используемыми способами предварительной обработки металла являются: очистка ручным инструментом, механическая очистка, абразивоструйная очистка.

Очистка ручным инструментом

Ручная очистка металла — это метод подготовки металлических поверхностей с помощью ручных инструментов, без применения энергопитания.

Ручную очистку поверхности проводят с использованием обрубочных молотков для скалывания ржавчины и других загрязнений, ручных проволочных щёток, шпателей, скребков, абразивных шкурок, наждака.

Молотки для скалывания применяются для удаления толстого рыхлого слоя ржавчины, чтобы сделать более экономичной абразивную струйную очистку. Обработка молотками часто проводится в сочетании с зачисткой щётками. Обработка такими молотками непригодна для общей подготовки поверхности перед нанесением покрытий.

Очистка ручным инструментом иногда применяется на начальном этапе для предварительной очистки, с целью снятия относительно легко удаляемых загрязнений перед использованием механизированных инструментов.

Очистка механизированным инструментом

Это метод подготовки металлических поверхностей с применением механизированных ручных инструментов, но без использования абразивоструйной очистки.

Механизированную очистку проводят с использованием вращающихся проволочных щёток, машин для зачистки абразивными шкурками, дисков для зачистки абразивными шкурками, абразивных точильных камней, зачистных молотков с электро- или пневмоприводом, игольчатых пистолетов, шлифовальных кругов.

Участки поверхности, недоступные для подобных инструментов, должны подготавливаться вручную.

Перед очисткой ручным и механическим инструментом необходимо удалить скалыванием все толстые слои ржавчины. Видимые масло, смазка и грязь также должны быть удалены.

Очистка механизированным инструментом эффективнее и производительнее очистки ручным инструментом, но по эффективности уступает абразивной струйной очистке.

Абразивоструйная очистка

Сухая абразивоструйная очистка

Сухая абразивоструйная очистка (бластинг) заключается в ударе абразивного потока с высокой кинетической энергией о подготавливаемую поверхность. Подача абразива осуществляется при помощи центробежной силы, сжатого воздуха или эжекции. В воздушно-абразивный поток допускается добавлять небольшое количество воды для устранения пыли.

Абразивная струйная очистка сжатым воздухом

Данная операция осуществляется при подаче абразива в поток воздуха и направлении образующейся воздушно-абразивной смеси с высокой скоростью из сопла на очищаемую поверхность. Абразив может быть впрыснут в воздушный поток из ёмкости, находящейся под давлением, или увлечён этим воздушным потоком в процессе всасывания из ёмкости, не находящейся под давлением. Этим способом очищают поверхности с помощью дробеструйных аппаратов.

Абразивная струйная очистка с впрыскиванием влаги

Этот метод аналогичен абразивной струйной очистке сжатым воздухом с той разницей, что в воздушно-абразивный поток добавляют незначительное количество жидкости (обычно чистую пресную воду), что создает метод струйной очистки, при котором не образуется пыли в диапазоне размера взвешенных частиц менее 50мкм. Расход воды составляет 15-25 л/ч.

Струйная очистка жидкостью под давлением

В поток жидкости (обычно чистой пресной воды) вводят абразив (или смесь абразивов), и этот поток направляют через сопло на очищаемую поверхность. Этот метод основан на воздействии кинетической энергии высоконапорной водяной струи на обрабатываемую поверхность. При этом струя воды позволяет удалять с поверхности загрязнения и отложения любой физической природы и химического состава: ржавчину, консервационные смазки, лакокрасочные покрытия, битум, смолы, нагар, окалину и т.д. Давление воды зависит от типа удаляемых загрязнений, таких как рыхлая ржавчина и окрасочные покрытия со слабым сцеплением.

Как правило, используются следующие методы водной струйной очистки:

Гидроструйная очистка при высоком давлении также имеет название «гидроджеттинг». Гидроджеттинг под высоким давлением. (70-170 МПа) позволяет удалить большинство красок и продуктов коррозии. Гидроджеттинг под сверхвысоким давлением (более 170 МПа) применяется для полного удаления всех старых покрытий и ржавчины.

В настоящее время данные технологии активно используются там, где необходимо быстро, качественно и безопасно выполнить работы по очистке и подготовке поверхности металла.

Контроль очищенной поверхности металла

Методы контроля очищенной поверхности перед окраской регламентирует ISO 8502.

Очистка поверхности металла

Для удаления старых красок, лакокрасочных покрытий, лаков, затвердевших шпатлёвок и других материалов рекомендуется использовать специальные смывки и обезжириватели металла:

Подготовка поверхности металла под окраску наряду с качеством используемых лакокрасочных материалов определяет качество получаемого покрытия и его долговечность. Даже при использовании высококачественных лакокрасочных материалов прочное покрытие можно получить только при безукоризненной подготовке поверхности.

Подробную информацию о подготовке поверхности металла к окраске (очистка поверхности металла, смывки и обезжириватели, подготовка поверхности металла) Вы можете узнать на страницах нашего сайта.

Источник

Типы и методы зачистки поверхности листового металла

Незащищенная сталь в атмосфере, воде и грунте подвержена коррозии, которая может стать причиной разрушения конструкций и сооружений. Избежать последствий коррозии помогает защита металлических конструкций, дающая им возможность выдерживать воздействие коррозионных факторов, которым подвергаются конструкции на протяжении срока эксплуатации.

Существуют разные способы защиты металлических конструкций от коррозии. Один из наиболее простых и доступных способов — защита с помощью лакокрасочных покрытий.

Металлическая поверхность может быть покрыта окалиной или ржавчиной и загрязняющими веществами, провоцирующими коррозию, либо препятствующими нанесению лакокрасочного материала непосредственно на металл. Основной задачей при подготовке поверхности перед защитным окрашиванием является удаление загрязняющих веществ и получение поверхности, обеспечивающей удовлетворительную адгезию покрытия.

Следовательно, на поверхности, подготавливаемой к окрашиванию, не должно быть масла, смазки, соли, влаги и иных загрязнений. Поверхность должна быть очищена от окислов (ржавчины или окалины).

На требуемую степень подготовки поверхности перед окрашиванием влияют следующие факторы:

Способы очистки поверхности можно условно разделить на две большие группы – механическую обработку и химическую.

Механическая обработка поверхности

(для удаления толстого прочно удерживающегося на поверхности слоя ржавчины и окалины).

Четыре степени очистки металлов по ГОСТу

В ГОСТе выделяются четыре степени очистки поверхности черных металлов от окалины и продуктов коррозии:

Этим степеням подготовки поверхности в примерно соответствуют степени, устанавливаемые международным стандартом ISO 8501-1: 1988: «Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Визуальная оценка чистоты поверхности. Степени коррозии и степени подготовки непокрытой стальной основы после полного удаления прежних покрытий»:

Сухая абразивная струйная очистка:

Влажная абразивная струйная очистка:

После механической очистки металлическую поверхность необходимо обеспылить и обезжирить и как можно быстрее приступить к грунтованию покрывной, антикоррозионной или протекторной грунтовкой или окраске грунт-эмалью типа «3 в 1». В противном случае на зачищенной поверхности металла начнется процесс окисления металла под воздействием кислорода и влаги воздуха, гораздо более бурный, чем на поверхности неочищенного металла.

Механическая очистка

Механическая очистка – это очистка щеткой, наждаком, шлифованием, полированием, шабрением, струей абразивного материала. Механическими методами с контролируемой поверхности удаляют продукты коррозии, оксидные пленки, твердые углеродистые отложения, окалину, лаки, краски, силикаты и другие загрязнения, не удаляемые растворителями и моющими составами с изделий не ответственного назначения.

Как известно, очистка от окалины, шлака, ржавчины самая распространенная, без нее не обходится практически ни один процесс контроля, хотя она самая трудоемкая и низкопроизводительная, с большими затратами ручного труда и имеет большое количество других недостатков. А именно: воздействие на состояние поверхности неконтролируемо; невозможна очистка поверхности глухих отверстий, резьб, полостей. Хуже того, при механической очистке полости дефектов заполняются металлической и абразивной пылью, частицами загрязнений.

Например, при обработке шлифованием изделий из мягких материалов (твердостью меньше или порядка 40 HRС), а также при любой другой механической обработке поверхности и даже при ручной обработке шлифовальной шкуркой, при которой наблюдается деформация металла на глубину до 30 мкм, полости дефектов могут частично или полностью перекрываться тонким слоем пластически деформированного материала. Такие дефекты не обнаруживаются капиллярными методами.

В связи с вышесказанным после механической обработки целесообразно подвергнуть детали последующей очистке, которая всё-таки позволит применять капиллярный метод контроля. Например, на рисунке показан сварной шов, обработанный шлифовальным кругом. При люминесцентном проявлении след дефекта практически не заметен. Последующая электрохимическая очистка в электролите NaCl при плотности тока 100 А/кВт делает след ярким и легко различимым и обнаруживаемым.

Трещина раскрытием 10 мм (слева). Справа – эта же трещина после механической обработки шлифованием, внизу – трещина после электрохимической обработки в электролите NaCl, плотность тока 100 а/кВт, люминесцентный контроль

Разновидности механической очистки:

Химическая обработка поверхности.

Для очистки поверхности металла под окраску антикоррозионными грунт-эмалями нет необходимости в полном удалении следов ржавчины, достаточно удалить рыхлую, т.н. пластовую ржавчину. Подобные грунт-эмали (их еще называют «3 в 1») содержат в своем составе ингибиторы коррозии, препятствующие дальнейшему протеканию процесса. С другой стороны наличие плотно держащейся ржавчины обеспечивает необходимую шероховатость окрашиваемой поверхности, а следовательно – и адгезию грунт-эмали к металлу.

По вопросу защиты от коррозии рекомендую обратиться к имеющемуся на нашем сайте одноименному видео, где подробно рассмотрены виды коррозии, методы защиты от нее и дан подробный обзор противокоррозионных лакокрасочных материалов.

Вопрос: «Готовим металлическую лестницу под окраску. Что делать с ржавчиной – более-менее понятно. Но лестница раньше была покрашена, краска частично потрескалась и облупилась. Как с ней быть? Закрасить поверх или всю счищать? И если счищать, то как?

Ответ: Удаление старого, пришедшего в негодность лакокрасочного покрытия (ЛКП) – проблема с которой периодически приходится сталкиваться и в условиях производства, и в быту.

Конечно, возможно удаление старого ЛКП механическим способом – например, одним из вышеперечисленных. Но это, как правило, достаточно трудоемкий и долгий процесс, особенно при удалении покрытия вручную. К тому же, зачастую нет необходимости полностью удалять старое, но прочно держащееся лакокрасочное покрытие. А если его надо удалить, не повредив при этом подложку? А если его надо удалить в достаточно короткий срок?

В этом случае целесообразнее всего использовать смывки – специальные составы, предназначенные для удаления старых покрытий. Смывка размягчают и слой эмали, и слои грунтовки, находящиеся под ней, а это и позволяет уже с помощью того же шпателя очистить поверхность.

Правка металла

Правка – это исправление геометрических дефектов листового материала, сортового проката, а также полученных из них заготовок и формы готовых изделий. Металлические листы могут иметь довольно значительные отклонения от правильной формы: волнистость в продольном и поперечном направлениях, серповидность, местные выпуклости и впадины и др. Сортовой прокат (уголок, швеллер, двутавр и т.д) может быть искривлен по длине или по винтовой линии. Причин такого рода дефектов много: — нарушения технологии на листопрокатных заводах; — неправильное хранение; — небрежно выполненные погрузочно-разгрузочные и транспортные операции.

Однако не зависимо от причин, вызвавших образование дефекта формы, листы и сортовой прокат не должны запускаться в производство, если они не отвечают требованиям, предъявляемым к форме заготовок. Отклонения от требований больше допустимых затрудняют обеспечение требуемого уровня качества при выполнении последующих технологических операций и поэтому должны быть устранены правкой.

Различают правку: — ручную; — машинную.

Ручную правку в современном котельном производстве практически не применяют.

Машинную правку производят на правильных машинах.

Принцип многовалковой правильной машины показан на рисунке. Верхние и нижние валки машины расположены в шахматном порядке и настроены таким образом, что лист при движении между ними испытывает многократный заранее установленный изгиб в ту или иную сторону. Первый и последний ролики являются направляющими и имеют индивидуальную настройку. Скорость холодной правки стальных листов (скорость продвижения листа между валками правильной машины) зависит от толщины и ширины листа.

Для листов с пределом прочности 400-600 МПа она соответствует данным, приведенным в таблице.

Скорость правки в зависимости от размеров листов

Правка на листоправильной машине происходит следующим образом: конец листа заводят между валками, после чего весь верхний ряд валков опускают в рабочее положение, включают привод вращения и пропускают лист через валки, затем меняют направление вращения валков на обратное (включают реверс) и пропускают лист между валками в другую сторону. Такое возвратно-поступательное перемещение обычно повторяют 5-6 раз. Лучшим режимом правки является такой, при котором эффект достигается при минимальном числе пропусков.

Для сравнительно толстого металла правка осуществляется на правильно-гибочных прессах. Выправляемый профиль располагают на две опоры (ролики) и деформируют его пуансоном пресса. Расстояние между опорами, ход и давление пуансона регулируют в зависимости от толщины и свойств материала листа и размеров исправляемого дефекта. Для проката относительно больших толщин, а также для изготовленного из углеродистых и легированных сталей с повышенной упругостью применяют правку с нагревом с целью повышения пластичности металла в процессе правки. Правку начинают при температуре 900-1000°С и прекращают при температуре не ниже 700°С. Нагрев обычно осуществляют в нагревательных печах. Следует обеспечивать медленное охлаждение, позволяющее надежно выправить заготовку, избежать закалки, коробления и образования трещин в металле.

Контролируется правка по стреле прогиба, которая не должна превышать 1-2 мм на 1 м листа. На листе замеряют зазор между поставленной на ребро металлической метровой линейкой и контролируемой поверхностью.

Трубы, предназначенные для изготовления поверхностей нагрева и коллекторов, практически не подвергаются правке, так как в этом нет необходимости.

Источник