Что такое общая эффективность использования оборудования оее

Эффективность оборудования или OEE

Общая эффективность оборудования или OEE (Overall Equipment Effectiveness) — это показатель использования оборудования прямо пропорциональный Доступности, Производительности и Качеству.

На языке формул это выглядит так:

OEE=A*P*Q, где:

A – Доступность

P – Производительность

Q – Качество

Важно: ваш ОЕЕ не может быть больше 1, потому что все три показателя не более 1.

Данный показатель используется при построении систем анализа общей эффективности работы оборудования. OEE часто используется в качестве ключевых показателей эффективности, но и анализ данного показателя позволяет менеджменту компании выполнять анализ эффективности работы производства.

Фактически показатель OEE отражает потери производства. Но мы помним, бережливое производство направлено на снижение потерь. Именно поэтому данный показатель часто используется при анализе бережливых производственных систем.

Важно: ключевые потери учитываемые при расчете эффективности оборудования:

Как рассчитать OEE?

Прежде, чем начинать расчеты, необходимо разобраться с временными промежутками, задействоанными в расчетах. При расчете OEE используется планируемое производственное время. (PPT). Разберемся, что оно в себя включает и как рассчитать.

Полное время или 24/7 – это время включает каждую минуту каждого дня. (All time)

Общее время работы предприятия ( POT или Plant Operating Time) – это полное время работы производства

Время плановых остановок (Planned Shut Down, PSD) – временной период всех запланированных остановок. (например: остановки на обед, ночные остановки, остановки на плановое ТОиР и т.п.) Потеря графика является частью TEEP (общая эффективная производительность оборудования). Данный временной промежуток необходимо исключить из общего времени работы.

Потери времени на остановки (Down Time Loss, DTL) – время всех внеплановых остановок (например: поломки, нехватка сырья, полные склады и т.п.)

Операционное время (Operating Time, OT) – время, когда оборудование действительно работало и выпускало продукцию. Рассчитывается путем вычитания времени простоя из запланированного времени производства. (OT = PPT – DTL)

OEE используется для эффективности использования планируемого производственного времени (PPT) производства. Если планируемое производственное время используется не полностью, то в снижении показателя OEE это будет сразу заметно. Но, хочется обратить внимание, что анализ OEE позволяет находить практически все потери эффективности и производительности оборудования. Таким образом, основная цель анализа OEE – определить динамику уменьшения и/или устранения этих потерь. Конечно, идеальный OEE это 100%, но фактически очень хорошим показателем считается значение от 80%.

Планируемое производственное время находим по формуле:

PPT = POT – PSD, где:

PPT – Планируемое производственное время

POT – Общее время работы предприятия

PSD – Время плановых остановок

Теперь мы рассмотрим три фактора OEE, каждый из которых учитывает различные виды потерь. Это доступность, производительность и качество.

Важно: в расчетах эффективности оборудования (OEE) используется Операционное время (OT) и планируемое производственное время (PPT).

Эффективность оборудования и ДОСТУПНОСТЬ.

Доступность учитывает потери, которые включают любые события останавливающие запланированное производство на значительный промежуток времени (обычно несколько минут).

Например, события, которые создают потерю доступности, включают как незапланированные остановки (например, сбои станков и нехватка материалов), так и запланированные остановки (например, промежуток времени перехода с одной продукции на другую). Данный промежуток времени включается в анализ OEE, так как это время, которое могло бы быть использовано для производства. Хотя может быть невозможно исключить время перехода, но в большинстве случаев оно может быть значительно сокращено. Сокращение времени перенастройки является целью SMED. (Быстрая переналадка).

В виде формулы это выглядит так:

ОТ – Операционное время

РРТ – Планируемое производственное время

Операционное время находим по формуле:

OT = PPT – DTL, где:

ОТ – Операционное время

РРТ – Планируемое производственное время

DTL – Потери времени на остановки (внеплановые)

Очевидно, что Доступность не может быть больше 1, если формулу развернуть: А = (РРТ-DTL)/PPT. Или по другому: А= 1-DTL/PPT

Основная идея показателя доступность. Из формулы очевидно, что любая не плановая остановка (DTL) приводит к снижению показателя Доступности.

Эффективность оборудования и ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ.

Производительность учитывает потери, которые учитывают все параметры, если производственный процесс не работает с максимальной возможной скоростью. (Включая как снижение производительности оператором, так и небольшие остановки).

Например, события, которые приводят к снижению производительности: износ станков, некачественные материалы, замятие и т.п.

Говоря простым языком, если ваша линия может максимум выпускать 100 изделий в минуту, то она должна выпускать не менее 100 изделий в минуту. Любое снижение производительности учитывается данным показателем.

Рассчитывается производительность по формуле:

P = ICT / (OT/TP) или P = (TP/OT) / IRR, где:

ОТ – Операционное время

IRR – Идеальная норма производства. (ideal run rate) — максимальное количество продукции, которую возможно производить в единицу времени.

ICT – Идеальное время цикла (Ideal Cycle Time) – минимальное время, которое необходимое для выпуска единицы продукции

TP – Выпуск продукции (Total Pieces) – фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время OT.

Для анализа производительности потока обычно используют построение карт потока. (КПСЦ – основы изложены в статье “Картирование потока создания ценности”)

Таким образом, любое снижение скорости выпуска продукции относительно максимальной скорости, приводит к снижению показателя производительность.

Эффективность оборудования и КАЧЕСТВО.

Качество учитывает потери на брак, например изготовленные детали, которые не соответствуют стандартам качества.

Важно: изделия, которые попадают в брак или детали, требующие доработки приводят к снижению показателя качества.

Рассчитывается коэффициент качества по формуле:

GP – Выпуск годной продукции (Good Pieces) – фактическое количество единиц годной продукции, выпущенное за операционное время. (OT)

TP – Выпуск продукции (Total Pieces) – фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время. (OT)

Данный показатель зависит от объема некачественной продукции.

Важно: при расчете показателя, изделия, которые после выпуска отправляются на доработку, считаются бракованными. Необходимо добиваться выпуска качественного изделия с первого раза.

Факторы потерь OEE.

1. СБОЙ ОБОРУДОВАНИЯ

Отказ оборудования учитывает любой значительный период времени, в течение которого оборудование планируется к производству, но не работает из-за какого-либо сбоя. Если говорить простым языком, то это любая незапланированная остановка или простои. Отказ – это потеря доступности.

Примеры распространенных причин отказа оборудования включают отказ инструмента, поломки и незапланированное обслуживание. Есть и другие распространенные причины простоя. Например: отсутствие операторов или материалов, из-за того, что они ограничены выше по потоку или ниже по потоку производства продукта.

Если существует проблема, как установить порог между отказом оборудования (потеря доступности) и незначительной остановкой (потеря производительности), то хорошее практическое правило – установить этот порог на основе правил для отслеживания причин. Например, любой период простоя, превышающий две минуты, должно иметь причину, связанную с ним, и, следовательно, должно рассматриваться как отказ оборудования.

2. НАСТРОЙКА И РЕГУЛИРОВКА

Настройка и регулировка учитывают любые значимые периоды времени, в которые оборудование запланировано для производства, но не работает из-за переключения или другой настройки станков. Простыми словами – это любая запланированная остановка для настройки и регулировки. Настройка и корректировка – это потеря доступности.

Общие причины потерь это настройка и регулировка аппаратуры. Настройка механизмов включает в себя не только настройку, перенастройку, калибровку и т.п., но так же и настройку вспомогательного инструмента. Например, основные причины включают в себя очистку, время прогрева, плановое обслуживание и проверки качества.

Крупнейшим источником потери времени на настройку, обычно являются переходы. Если не знаете как сократить временной промежуток перехода, то рекомендую использовать инструмент бережливого производства SMED (быстрая переналадка).

3. Холостой ход и легкие остановки

На холостом ходу и незначительных остановках учитывается временной промежуток, в течение которого оборудование останавливается на короткий период времени (обычно минута или две) с остановкой, например по задаче оператора. Если у производственной линии есть холостой ход и незначительные остановки, то это потеря производительности.

Например, распространенная причина холостого хода и незначительных остановок является неправильная подача, застревание материала, затрудненный поток продукта, неправильные настройки, неправильные или заблокированные датчики, проблемы с конструкцией аппаратов и периодическая быстрая очистка.

В эту категорию обычно входят остановки, если продолжительность не превышает пяти минут и не требуют обслуживающего персонала. Основные проблемы часто являются хроническими (одинаковые проблемы /каждый день), потому что может сделать операторов “слепыми” к этим проблемам. Интересно, что большинство компаний точно не отслеживают холостые и незначительные остановки, потому что не видят их.

4. СНИЖЕНИЕ СКОРОСТИ

Снижение скорости учитывает время, если оборудование работает медленнее, чем идеальное время такта. (теоретически самое быстрое время для изготовления одной детали)

Общие причины снижения скорости включают например, грязное или изношенное оборудование, плохую смазку, некачественные материалы, а так же плохие условия окружающей среды, неопытность оператора, запуск и останов.

Эта категория включает в себя все, что не дает процессу работать с теоретической максимальной скоростью. Потому что, если процесс работает медленнее, чем он может – это потери.

5. ДЕФЕКТЫ ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА

Дефекты процесса учитывают дефектные детали, произведенные в период стабильного (стационарного) производства. Это включает в себя списанные изделия или которые можно переработать. OEE измеряет качество с первого прохода, если деталь с первого раза не получилась, то она учитывается как брак. Дефекты процесса – это потеря качества. Обычно на производстве данные значения определяют как нормой брака, но эти нормы необходимо регулярно снижать.

6. УМЕНЬШЕНИЕ ВЫХОДА ПРОДУКЦИИ

Снижение выхода продукции учитывает дефектные детали, произведенные от запуска до достижения стабильного (устойчивого) производства. Это включает в себя списанные детали, а также детали, которые можно переработать. Снижение выхода качественной может произойти после любого запуска оборудования, но чаще всего его отслеживают после смены формата. Снижение выхода продукции – это потеря качества.

Например, общие причины снижения производительности включают не оптимальные переключения, неправильные настройки при запуске новой детали. Если оборудование требует прогрева или до выхода на рабочий режим производит брак, это так же учитывается.

Сводная формула для расчета OEE, например в Эксель:

OEE= (1-DTL/PPT)*((TP/OT) / IRR)*(GP / TP)

Источник

Общая эффективность оборудования OEE

Общая эффективность оборудования OEE (Over­all equip­ment effec­tive­ness) позволит Вам оценить не только эффективность оборудования, но и эффективность всего производственного процесса. В этой статье разберем, как правильно рассчитать показатель OEE и как его использовать в планировании производства.

Что такое общая эффективность оборудования OEE?

Over­all Equip­met Effec­tive­ness (OEE) — это показатель KPI, используемый для измерения общей эффективности и производительности производства. OEE определяет процент производственного времени, который действительно является продуктивным.

Измерение показателя общей эффективности оборудования является распространённой и весьма необходимой практикой. Благодаря показателю OEE можно своевременно выявлять и устранять потери, проводить сравнительный анализ прогресса и повышения производительности оборудования.

Если показатель эффективности равен 100% — это означает, что оборудование производит только качественные детали без дефектов с максимальной производительностью и без остановок. В реальном мире такого конечно же не бывает. Однако, исходя из этого становится понятно, что общая эффективность оборудования OEE включает в себя или критерия: доступность, производительность и качество.

Критерии показателя эффективности оборудования

Показатель OEE важен с той точки зрения, что он позволяет Вам понять, насколько эффективно используется оборудование, и соответственно сам производственный процесс. Это обусловлено тем, что показатель эффективности оборудования OEE состоит из трех критериев:

Каждый из критериев позволяет рассмотреть производственный процесс с определенного ракурса, вместе они определяют его эффективность. Для начала рассмотрим каждый из критериев и поймем, что они нам дают.

Критерий Availability

Avail­abil­i­ty означает доступность оборудования или какова доля полезного времени работы оборудования. Доступность учитывает время, доступное для производства, и время, которое не было использовано для работы оборудования. Остановки, поломки, наладка, отсутствие материалов, места для размещения продукции и т.д. – это все время незапланированного простоя оборудования, которое могло быть использовано для производства продукции. Таким образом, Avail­abil­i­ty рассчитывается, как отношение времени, когда оборудование работало, ко времени, когда оборудование было доступно для производства.

Критерий Performance

Per­for­mance означает производительность. Оценивает фактический выпуск продукции на оборудовании с расчетным. Производительность рассчитывается как отношение произведенного количества продукции на время, когда оборудование работало, и разделенное время цикла для изготовления одной единицы продукции. Таким образом, производительность раскрывает Вам соотношение количества фактически произведенной продукции и расчетного количества. По аналогии, рассчитывать производительность, как отношение фактического количества, произведенной продукции, к плановому, не будет ошибкой.

Критерий Quality

Qual­i­ty означает качество и определяет отношение количества продукции, соответствующей установленным требованиям, к общему количеству выпущенной продукции. Критерий, Qual­i­ty, рассчитывается абсолютно аналогично, показателю FPY.

Формула расчета общей эффективности оборудования OEE

По результатам расчета каждого из критериев, все, что нужно сделать для определения значения OEE, это перемножить каждый из критериев.

Данные для расчета, как критериев OEE, так и самого показателя OEE, доступны во внутренней операционной системе. В случае наличия, автоматизированных систем сбора данных, расчет показателя OEE не станет трудоемким занятием. С другой стороны, в случае сбора, обработки данных в ручном режиме, расчет показателя OEE, может оказаться трудозатратным мероприятием.

Памятка для расчета OEE

Что касается периодичности отслеживания, то это будет зависеть от потребности. Например, в каких-то случаях для конкретного оборудования, еженедельная основа будет практичной. В то время как для другого оборудования ежемесячная основа будет более приемлемым интервалом.

Пример расчета общей эффективности оборудования OEE

Рассмотрим пример расчета показателя OEE. Предположим, что нам известны следующие данные за отчетный период.

На основании этих данных рассчитываем показатель эффективности оборудования OEE:

OEE = 0,81 * 0,84 * 0,98 = 0,67 * 100 % = 67%.

Каков оптимальный результат OEE?

Какое значение OEE считать хорошим результатом? В мировой практике результат в пределах 60%-70% считается вполне достойным. Общемировым наилучшим значением считается результат OEE = 85%. Очевидно, что при всех факторах, влияющих на процесс результат в 100% является фантастическим. Поэтому компании ставят себе целью достижение именно 85%.

Откуда все же взялась цифра именно 85%? Ответ прост. Сэйити Накадзима руководил внедрением TPM, OEE и Six Big Loss­es в начале 70‑х годов, когда работал в Японском институте технического обслуживания. В своей книге “Введение в TPM” он включил четыре оптимальных значения для критериев A, P, Q и для самого OEE.

Для того, чтобы общая эффективность оборудования OEE достигла 85%, необходимо, чтобы Доступность составляла 90%; Производительность — 95% и Качество — 99%.

Общая эффективность оборудования OEE в планировании производства

Допустим, согласно технологической карте производственного процесса время цикла, т.е. время на изготовление одной единицы продукции, составляет 1 минуту 23 секунды, или 83 секунды. Если мы разделим 83 секунды на целевое значение показателя OEE – 0,85 (85%), то получим реальное время на изготовление одной единицы продукции. То есть это время с учетом возможных остановок, задержек, отбраковки и т.д. (83/ 0,85 = 97 секунд).

Далее, мы берем возможное время на производство, например, при 8 часовом графике работы, оно составит 8*60*60 = 28800 секунд. После, вычитаем из возможного времени работы перерывы, и получаем доступное время на производство продукции. Например, 2 перерыва по 15 минут, и перерыв на обед 30 минут, т.е. 2*15 + 30 = 1 час = 3600 секунд. Таким образом, доступное время для производства равняется 28800 – 3600 = 25200 секунд.

Как вы уже догадались, теперь нам остается разделить доступное время для производства на реальное время изготовления одной единицы продукции. Таким образом, мы получим план для производства. В данном примере, он составит 260 единиц продукции (25200/ 97). Именно таким образом взаимосвязано планирование производства и показатель OEE. В любом случае при планировании производства не забывайте про доступность персонала.

По аналогии, с показателем OEE, можно рассчитать и показатель OLE – over­all labor effec­tive­ness. Единственная разница заключается в том, что в критерии производительность вместо оценки работы оборудования, будет оценка персонала.

Операционные показатели эффективности:

При использовании материалов статьи просим ознакомиться с Правилами

Источник

Рабочая инструкция «Эффективность использования оборудования (ОЕЕ)»

Система менеджмента качества

Эффективность использования оборудования (ОЕЕ)

1.НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящая процедура определяет требования по учету и анализу потерь при использовании производственного оборудования в процессе выпуска продукции для потребителей.

Процедура предназначена для сотрудников производственной дирекции (линейных руководителей, мастеров, специалистов), заинтересованных в повышении эффективности своей работы, а также сотрудникам ПДО для использования текущих значений коэффициента ОЕЕ при оперативном планировании производства.

2.ТЕРМИНЫ И СОКРАЩЕНИЯ

д = доступное время / запланированное время

П = идеальное время цикла * объем произведенной продукции/ доступное время

К = объем качественной продукции / объем произведенной продукции

ОЕЕ = эффективное время / номинальное время = К * П *д

3.OTBETCTBEHHOCTЬ

Ответственность за общую организацию работ по учету и анализу потерь при выполнении производственных заданий, а также за планирование и реализацию мероприятий по их снижению несет директор по производству предприятия.

Ответственность за использование текущего значения показателя ОЕЕ при планировании производства несет начальник ПДО.

Ответственность за предоставление объективных данных по идеальному времени цикла выполнения отдельных операций техпроцесса (наилучшего полученного результата фактически проведенных замеров в условиях, близких к идеальным, — исправное оборудование, высококвалифицированный оператор) несет главный технолог предприятия.

4.ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

4.1. Сбор данных о простоях и их причинах.

В процессе выполнения сменных заданий мастера производственных участков организуют регистрацию всех простоев, их видов (в соответствии с классификатором) и продолжительности путем заполнения бланков. По окончании смены мастер участка переносит все данные по простоям в электронную таблицу, хранящуюся на сервере производственной дирекции.

Для простоев продолжительностью более 5 минут дополнительно заполняется акт.

4.2. Анализ данных (поп-ОЕЕ) и планирование мероприятий по снижению поп-ОЕЕ.

Анализ данных по поп-ОЕЕ, определение причин и планирование корректирующих мероприятий проводится еженедельно на заседаниях заводской комиссии отдельно по каждой из составляющих показателя ОЕЕ. Для планирования и последующего отслеживания действий по улучшению ситуации используется таблица.

К каждому заседанию мастера производственных участков готовят информацию (выделяют главные потери своего участка за прошедшее время, ранжируя их, например, с помощью диаграмм Парето).

4.3. Выполнение мероприятий и отслеживание их результативности.

Выполнение мероприятий обсуждается на последующих заседаниях заводской комиссии.

Достигнутые (средние за отчетный период) значения показателей (ОЕЕ, Д, П, К) используются в качестве входных данных для системы материального стимулирования сотрудников соответствующих подразделений.

Источник

Оценка эффективности работы оборудования

OEE (Общая эффективность оборудования)

Прежде, чем инвестировать в производство

Попробуем проанализировать типовую ситуацию при проработке решений о расширении парка производственных мощностей.

Нередки ситуации, когда подразделения с более высоким уровнем зрелости управления процессами и операциями «обходят вниманием» (с точки зрения финансирования) в пользу менее результативных подразделений (вне зависимости от причин существования «неэффективностей»). Таким образом, может возникать достаточно парадоксальная ситуация, когда повышать эффективность конкретного участка для руководителя нерационально, а проще собрать максимальное количество негативных явлений (поломки, простои, переналадки и прочее), занизить текущую производительность оборудования, обосновать ухудшающуюся тенденцию в будущем… и получить дополнительные мощности. Причем, причина чаще всего кроиться не в недобросовестности линейного руководителя, а в отсутствие объективной картины. Линейный персонал склонен интерпретировать ситуацию в самом негативном свете, поскольку сталкиваются с ситуациями «тушения пожаров» поломок, простоев, завышенных ожиданий со стороны отдела планирования и т.д. постоянно и желание найти выход путем «расшивки узкого места» вполне закономерно. Отдельно стоит отметить, что самостоятельно создать адекватный инструмент контроля и проверки производственных потерь времени удается редко, поэтому перечень доступных рычагов для принципиального изменения ситуации существенно ограничен. Что же можно применить в данной ситуации? Прежде всего, не торопиться наращивать производственные мощности. Не исключено, что к текущим проблемам Вы добавите еще трудности с вводом дополнительных мощностей, синхронизацией производственных цепочек, управлением возросшей численностью персонала, увеличением объема работ по планированию и прочее. Мы рекомендуем пересмотреть подход к мониторингу потерь производственного времени и воспользоваться комплексной методикой оценки OEE (Overall Equipment Effectiveness). С сами подходом Вы можете ознакомиться ниже.

Потенциал использования методики ОЕЕ …

OEE (Overall Equipment Effectiveness) – подход к оценке, анализу и управлению жизненным циклом производительных сил. Суть подхода заключается в совокупном анализе метрик, характеризующих различные аспекты работы оборудования, включающие простои, снижение скорости работы и потери качества.

OEE позволяет определить категории потерь эффективности, а с ростом зрелости организации и причины «неэффективностей» в управлении производственными мощностями. Последовательное использование методики позволяет выявить не только простои из-за поломок, но и потери времени (в том числе) при:

Показатели OEE позволяют объективно оценить, каково влияние текущей производительности отдельной единицы оборудования на эффективность работы всего производства и принять взвешенное решение:

Безусловно, подобные решения требуют специализированной методики оценки и методологического подхода.

Ключевые показатели эффективности

Существует несколько распространенных методик расчета показателя «Общая эффективность оборудования» (ОЕЕ). В данном случае предложена, на наш взгляд, наиболее простая и практичная:

ОЕЕ = Доступность х Производительность х Уровень Качества

Показатель «Доступность оборудования» – время доступности оборудования для выпуска продукции по отношению к плановому времени работы. На показатель доступности влияют поломки оборудования; время на переналадку и регулировку; регистрируемые мелкие остановки.

Показатель «Производительность» отражает, насколько фактическая работа оборудования близка к номинальной производительности. На эффективность влияют краткосрочные (нерегистрируемые) остановки; замедление скорости работы оборудования.

Показатель «Уровень качества» определяется общим количеством продукции установленного качества по сравнению с общим выпуском продукции.

Калькулятор ОЕЕ (Общей эффективности оборудования)

Для расчета показателя OEE (Общая эффективность оборудования) нам потребуются следующие данные:

Рекомендации по внедрению (Last, but not least)

Мониторинг ОЕЕ – первый шаг на пути повышения эффективности использования оборудования. Тем не менее, на начальных этапах не стоит подходить излишне академически к расчету. Путаница в терминах и способах регистрации требуемой информации может вызвать отторжение уже на ранних стадиях. Рекомендуется получить общую картину по работе оборудования, рабочим центрам либо опробовать методику на наиболее проблемных (или важных) участках производства силами небольшой группы.

После получения первых результатов необходимо определить аномальные значения (как высокие, так и низкие) и сформировать гипотезу возникновения отклонений. На данном этапе рекомендуется привлекать работников цеха. Как правило, ключевые причины известны, но в силу неразвитой системы регистрации не могут быть оцифрованы и представлены в виде финансовых потерь, влияния на верхнеуровневые показатели (уровень клиентского сервиса, коэффициент запасов и прочие). Итак, причины установлены, первые победы достигнуты, понимание текущей ситуации получено. Каков следующий шаг? Мы рекомендуем:

Сотрудниками FNC для оценки операционной деятельности компании используется до 17 показателей в зависимости от:

Источник