Комбинированные молотильно-сепарирующие устройства
Молотильный комбайн роторный зерноуборочный
В высокопроизводительных моделях комбайнов серии LEXION фирмы CLAAS и серии CTS фирмы JOHN DEER применяются комбинированные МСУ, в которых функцию соломотряса выполняют роторные соломосепараторы с тангенциальной подачей.
В комбайнах LEXION 600, 580, 570, 570С для сепарации грубого вороха используется система ROTO PLUS, которая вместе с проверенной системой обмолота APS классических комбайнов гарантирует высокопроизводительную работу этих комбайнов на высокоурожайных полях. Выделенное роторным сепаратором зерно попадает на транспортную скатную доску и дальше поступает на очистку.
В комбайнах серии CTS использованы МСУ классических комбайнов серии WTS. Обмолоченная хлебная масса из молотильного аппарата с помощью битеров подается в двухмоторный соломосепаратор, где роторы вращаются навстречу друг другу.
Аксиальная подача обмолоченной массы из молотильного барабана на роторные соломосепараторы осуществляется с помощью битера с верхней подачей материала. Конструкция роторов, на поверхности которых крепятся четыре продольных ряда специальных штифтов, интенсивно выделяет зерно из соломы. Зерновой ворох после обмолота и сепарации через подбарабанье идет на блок шнеков, расположенных под молотильным аппаратом, и на скатную доску, находящуюся под роторным соломосепаратором.
Рисунок 4 Комбинированные молотильно-сепарирующие устройство
В этом МСУ сочетается неприхотливость к урожайности высокая чистота обмолота и очистки зерна но есть и минусы в том, что такие системы сложны в обслуживании и эксплуатации. Значительное увеличение цены конструкции также не самым лучшим образом сказывается на спросе на такие МСУ. Увеличение веса очень негативно сказывается на последующем обработке почвы.
Просмотр видео по теме https://youtu.be/g9Rq0mSJRmk
Подготовка к работе и работа молотильного аппарата, сепаратора, транспортирующего и домолачивающего устройств(на примере ДОН-1500Б).
В отечественных комбайнах в основном используют три типа молотильных аппаратов: бильный, прямоточный классический (Дон – 1500Б; КЗС – 950 (954); Енисей – 1200), штифтовый (Енисей – 1200Р) и аксиально-роторный (Дон – 2600).
Молотилки комбайнов «Дон-1500Б», «Енисей КЗС-950», выполнены по классической схеме. Молотилки комбайнов «Енисей-1200» и «Енисей КЗС-954» отличаются тем, что в них применено двухбарабанное молотильное устройство. Молотилка комбайна КЗС – 1218 «ПАЛЕСЬЕ» отличатся тем, что у него двухбарабанная система обмолота с предварительным ускорителем подачи хлебной массы, увеличенной площадью сепарации и систем очистки.
Барабаны всех комбайнов приводятся в действие через клиноременный вариатор. В приводе барабана комбайна «Дон-1500Б» предусмотрено устройство для автоматического натяжения ремня пропорционально передаваемой мощности.
Самоходный зерноуборочный комбайн «Дон-1500Б» (рисунок 8.1) предназначен для уборки зерновых колосовых культур как прямым, так и раздельным способом.
При использовании дополнительных приспособлений данный комбайн может эффективно применяться на уборке зернобобовых, мелкосеменных культур, подсолнечника, трав, сои, а также кукурузы на зерно. В зависимости от зоны применения, условий уборки и потребности хозяйства комбайн может быть оснащен копнителем для укладки соломы в валок, либо измельчителем, работающим по различным технологическим схемам (сбор соломы и половы в прицепные тележки, разбрасывание измельченной соломы по полю и т. д.)
Молотильный аппарат комбайна «Дон-1500Б»
Молотилка комбайна «Дон-1500Б» состоит из молотильного устройства (рисунок 8.2) с одним бильным барабаном, который представляет собой ротор с десятью рашпильными брусьями (бичами), диаметром 800 мм и односекционным решетчатым подбарабаньем (декой) с углом обхвата 130°, отбойного битера, клавишного сепаратора соломистого вороха (соломотряса) и ветрорешетной очистки
В приемной камере молотилки ведущий вал плавающего транспортера устанавливают так, чтобы зазор между бичами барабана и планками транспортера не превышал 20 мм. Это обеспечивает активный съем массы с транспортера и подачу ее в молотильный зазор.
Между плавающим транспортером и подбарабаньем установлен камнеуловитель. Процесс камнеулавливания основан на ударном отбрасывании камней при ударе о быстро движущиеся бичи барабана. Для удаления камней в переднем щите сделан люк, закрытый откидной крышкой 12, которая запирается рукоятками 11 (рисунок 8.2). Подбарабанье односекционное, обратимое, сварной конструкции.
Между барабаном и отбойным битером в зоне максимального зазора установлен отсекатель массы 31 (рисунок 8.3), эластичная рабочая кромка которого выполнена из прорезиненного ремня, толщиной 6 мм. Отсекатель установлен относительно барабана с зазором 3 мм и относительно отбойного битера – 8 мм. Это исключает заклинивание стеблевой массы между отсекателем и барабаном.
Сепаратор зернового вороха «Дон-1500Б»
Регулировки ветрорешетной очистки «Дон-1500Б»
Ветрорешетную очистку (рисунок 8.9) регулируют в основном настройкой работы вентилятора и решет. Правильно отлаженный сепаратор должен удовлетворять следующим требованиям: потери свободным зерном и необмолоченным колосом в сходах с очистки не превышают 0,3%, чистота зерна в бункере не ниже 95%, масса, поступающая в колосовой шнек на повторный обмолот, должна содержать минимальное количество обмолоченного зерна.
1) Степень открытия жалюзи верхнего решета
2) Степень открытия жалюзи нижнего решета
3) Степень открытия жалюзи передней секции удлинителя
4) Степень открытия жалюзи задней секции удлинителя
5) Угол расположения удлинителя
6) Воздушный поток, создаваемый вентилятором.
Последовательность настройки очистки комбайна следующая:
1. Контролируют наклон жалюзи решет. Зазор между жалюзи верхнего и нижнего решета допускают 0…30 мм. Измеряют зазор щупом. Открывают смотровой люк на левой стороне корпуса молотилки, устанавливают съемный маховичок на вал механизма регулирования и, вращая его, открывают или закрывают жалюзи верхнего решета. Повторяют регулировку для нижнего решета.
2. Проверяют положение удлинителя. Рычаг механизма регулирования жалюзи удлинителя выводят из фиксации и перемещают вправо или влево. Угол наклона жалюзи удлинителя фиксируют одним из восьми положений. Ослабляют передний и снимают задний болты крепления удлинителя к борту решета, поднимая (отпуская) задний конец удлинителя, устанавливают угол его наклона в одном из двух фиксированных положений, болты крепления затягивают, вставив в одно из двух отверстий. Открывают смотровой люк на правой панели молотилки и повторяют регулировочные операции для правой стороны удлинителя. По окончании регулировки смотровые люки закрывают.
4. Устанавливают боковой зазор между выступами деки домолачивающего устройства и рабочей поверхностью лопаток. Боковой зазор регулируют смещением деки в пазах при отпущенных болтах.
Домолачивающее устройство комбайна «Дон-1500Б»
Домолачивающее устройство работает следующим образом. Необмолоченные колоски и другие частицы, попавшие в колосовой шнек 8, (рисунок 8.13) направляются к колосовому элеватору 2, который подает их в домолачивающее устройство.
В нем происходит окончательное выделение оставшихся зерен из колосков, а затем ворох поступает в распределительный шнек 7, подающий его на начало верхнего решета очистки.
Автономное домолачивающее устройство состоит из корпуса, ротора 3 с шарнирно установленными на осях лопастями, обечайки с литым подбарабаньем 4. Вал ротора 5 (рисунок 8.13)приводится во вращение клиноременной передачей от вала отбойного битера. Рабочая кромка лопасти имеет волнообразные впадины, которые, взаимодействуя с выступами на деке, обмолачивают массу. Боковой зазор между выступами деки и рабочей кромкой лопастей регулируют смещением деки в пазах обечайки, предварительно ослабив крепежные болты.
При уборке легкоповреждаемых культур деку снимают и вместо нее устанавливают гладкий щиток, имеющийся в комплекте приспособлений.
Молотилка
Требования, предъявляемые к молотилкам:
1) – доля потерь зерна не должна превышать 1,5%;
2) – при уборке семенных посевов дробление зерна 1%, бобовых, крупяных культур и кукурузы – 3%, товарного зерна 2%;
3) – засорённость зерна в бункере – 3%.
Молотилка является основной частью комбайна. В её состав входят: корпус; приёмная камера; молотильно-сепарирующее устройство; отбойный битер; соломоотделитель; сепаратор зернового вороха (очистка); транспортирующие устройства; бункер; механизмы привода; механизмы управления.
Подача. Качество комбайновой уборки имеет прямую зависимость от подачи массы в молотилку, т.е. от массы и свойств обрабатываемого продукта за 1 сек. основного (чистого) времени.
Оценка работы молотилки и комбайна в целом производится путём определения подачи зерна и соломы (фактическая подача), зерна, соломы и приведённая подачи.
Подача зерна qз зависит от ширины захвата жатки (подборщика) B, скорости v движения комбайна, а также урожайности зерна A:
Подача соломы qс (имеется ввиду вся незерновая часть урожая, включающая в себя полову и солому) зависит от подачи зерна qз и соотношения массы соломы mс и суммы масс mз + mс, которые поступают в молотилку за определённый промежуток времени t. Данное соотношение называется коэффициент соломистости:
Коэффициент β убираемых культур может изменяться в широком диапазоне: для малоурожайных длинностебельных он больше, а для высокоурожайных короткостебельных – меньше. Средние значения коэффициента β: для пшеницы – 0,5-0,6; для ржи – 0,65-0,75; для овса и ячменя – 0,48-0,52. В процессе проектирования молотилок зерноуборочных комбайнов, а также при оценке их работы β0, принимают равным 0,6.
Определение коэффициента соломистости перед началом уборки производится путём взвешивания масс mз и mс, взятых с 10-12 площадок (приблизительный размер каждой площадки – 0,25 м2). Площадки выбираются вдоль гона, при этом следует отступить с обеих сторон прокоса в нескошенный стеблестой на 1 метр. Коэффициент β при работе комбайна вычисляется путём сбора и взвешивания зерна и соломы.
Зная коэффициент β и подачу qз, вычисляется подача соломы
Выразив qф через β и qз, получают
Приведённая подача q является условной величиной, равной фактической подаче qф при коэффициенте соломистости β0=0,6. Из выражения qф=qс/β при β=0,6 получают
При работе комбайнов приведённая подача вычисляется по формуле q =qс/0,6=1,67qс, взвесив массу незерновой части урожая, собранную комбайном в течение времени t (mс=70-100 кг).
Пропускная способность молотилки. Пропускной способностью q0 принято называть приведённую подачу при потерях зерна за молотилкой 1,5% (сорность бункерного зерна 3%, дробление товарного зерна колосовых 2%).
В том случае, если условия отличаются от номинальных, пропускная способность q0 зависит от сорта, вида, влажности и засорённости культуры, массы зерновки и прочих показателей. Учёт влияния вышеуказанных факторов производится коэффициентом использования номинальной пропускной способности σ, т.е
Коэффициент σ изменяется в диапазоне 0,5-1,2. Σ уменьшается с увеличением засорённости и влажности (wст≥20%) стеблестоя. Чем больше масса зерновки, тем выше его значение. Как при длинных (lр>100 см), так и при коротких (lр>40 см) стеблях значения σ меньше, чем при lр=70-90 см. Коэффициент σ снижается при полёглом стеблестое.
Учитывая выражение q=qс/0,6=1,67qс, подача незерновой части урожая в молотилку комбайна за 1 с основного времени (потери зерна за молотилкой Р=1,5%)
Решая зависимости qз=qс(1-β)/β и qс=σq0н/1,67 совместно, получаем намолот зерна
Таким образом, принимая для комбайна «Дон-1500» σ=1, q0н=8 кг/с, Р=1,5%, β=0,54 находим
При этом подача половы и соломы qс=1•8/1,67=4,8 кг/с, фактическая подача qф=qз+qс=9 кг/с, приведённая q=1,67qс=8 кг/с.
В выражениях qз=σq0н(1-β)/1,67β; v=σq0н(1-β)/1,67βBA; B=σq0н(1-β)/1,67βvA подача зерна qз соответствует равенству приведённой подачи q и пропускной способности, т.е. q=q0=σq0н (потери зерна за молотилкой Р=1,5%). Данное равенство возможно при соблюдении условия
Из этого выражения получаются выражения для скорости движения комбайна
и для ширины захвата жатки
В зависимостях qз=σq0н(1-β)/1,67β; v=σq0н(1-β)/1,67βBA; B=σq0н(1-β)/1,67βvA учитывается чистая (основная) продолжительность работы когда происходит выполнение комбайном технологического процесса (срезание растений, обмолот, сепарация вороха и прочее). Тем не менее, во время работы приходится проводить обслуживание машины, устранять её неисправности, а также учитывать потребности операторов (комбайнёров) и прочее. Вследствие этого, для оценки намолота зерна за общую продолжительность работы, учитывается коэффициент использования времени смены τсм, который равен отношению продолжительности чистой (основной) работы t0 к общей продолжительности t, т.е. τсм=t0//t. τсм при уборке зерна комбайнами следует принимать равным 0,72-0,78.
В соответствии с этим намолот зерна за общее время
Приняв для рассмотренного примера t=12 ч и τсм=0,72, получаем
Классы комбайнов. В основе классификации зерноуборочных комбайнов лежит номинальная пропускная способность q0н молотилки. Согласно этому в России выпускаются комбайны 6-ти классов:
I класс – номинальная пропускная способность 1-1,5 кг/с (комбайны семеноводческого и селекционного назначения);
Молотильно-сепарирующие устройства. Широкое применение нашли барабанно-дековые и аксиально-роторные МСУ (молотильно-сепарирующие устройства). Они вымолачивают зерно, сепарируют (выделяют) его из получившегося грубого вороха и транспортируют соломистую часть с оставшимся в ней зерном к соломоотделителю.
Допустимый недомолот зерна составляет не более 0,5% при дроблении не более 2% товарного и 1% семенного зерна колосовых культур, 3% для кукурузы, бобовых и крупяных и 4% риса. Вместе с намолотом МСУ должны сепарировать основную массу (80-95%) зерна, тем самым уменьшая его подачу на соломоотделитель.
Барабанно-дековые МСУ состоят из штифтового либо бильного барабана и деки (подбарабанья). У штифтового барабана на планках (9) [рис. 1, Б] закреплены штифты (8) (зубья), а у бильного – на подбичниках (2) [рис. 1, А] бичи (1). Подбичники соединяются с пятью либо шестью дисками (5) [рис. 1, А]. Бичи изготавливают рифлёными. Угол наклона рифов к образующей барабана составляет 52-53 град. Рифы в соседних бичах направлены в разные стороны, что не только усиливает воздействие бичей на массу, но и устраняет её сгруживание в боковой части молотилки, а также снижает осевое давление на подшипники. В корпусе молотилки вал барабана смонтирован на паре самоустанавливающихся шарикоподшипников.
Рис. 1. Молотильно-сепарирующие устройства барабанно-дековых комбайнов.
7) – Поперечная планка деки;
9) – Планка штифтового барабана;
Подбарабанье бильных устройств выполняют сварным, поперечные планки (7) прикрепляют к его боковым обоймам. Продольные прутки пропущены через отверстия планок. Чем меньше расстояние между поверхностью планок и прутков, тем активнее происходит очищение подбарабанья от прилипшей массы. Если поперечные планки износились только с одной стороны, целесообразно перевернуть подбарабанье, продлив тем самым время его работы. Для изменения положения деки относительно барабана следует установить оптимальный радиальный зазор Δ между планками подбарабанья и бичами барабана. Регулировку зазора можно проводить в начале и в конце зоны молотильного пространства порознь либо одновременно: только в начале либо только в конце деки.
Посредством бильного устройства из вороха выделяется значительная часть зерна через отверстия подбарабанья, тем самым снижая его потери в соломе. Данное устройство можно использовать при уборке разнообразных культур. У отечественных комбайнов, в сравнении с зарубежными, площадь подбарабанья больше (до 1,3 раза), что позволяет увеличить в пределах МСУ вымолот и сепарацию зерна. Данное преимущество реализуется в процессе уборки стеблестоя с повышенной влажностью, характерное для большинства зон России.
Саблевидные зубья в штифтовом барабане [рис. 1, Б] располагаются на планках (9) по спирали. Подбарабанье штифтового барабана тоже имеет штифты, размещённые в 3-6 рядов. Каждый из штифтов подбарабанья установлен с различной величиной смещений между смежными следами штифтов барабана. На радиальный Δ и боковой (с) зазоры влияет положение подбарабанья по высоте, так как зубья изготавливаются с расширением от вершины к основанию. Вместе с тем добиваются равномерного бокового зазора между штифтами путём изменения положения барабана вдоль его оси.
Захват растительной массы штифтовым устройством происходит интенсивнее, в особенности, когда её влажность повышенная. К минусам можно отнести меньшую универсальность, большее перебивание соломы, вследствие чего увеличивается загрузка очистки.
В зерноуборочных комбайнах «Енисей», «Дон-1500», «Нива» используют бильные МСУ. Рисоуборочные комбайны «Дон» и «Енисей» комплектуются парой барабанно-дековых МСУ: 1) – штифтовое; 2) – бильное.
Аксиально-роторное устройства [рис. 2.] изготавливают одно- либо двухроторными (диаметр 450-770 мм). В состав первых входят: вращающийся ротор и неподвижный либо вращающийся кожух (дека). Ротор в заходной зоне имеет 3 либо 4 лопасти, а на внутренней стороне конического кожуха – направители. Молотильно-сепарирующая зона ротора снабжена тремя либо четырьмя длинными бичами, между которыми установлены короткие бичи. Рифы всех бичей имеют одностороннее направление. За счёт направителей, лопастей и рифов бичей обеспечивается движение растительной массы не только по направляющей цилиндра, но и вдоль образующей кожуха. Эта функция в сепарирующей части кожуха выполняется уголками ротора и направителями (11) кожуха, которые установлены под углом к их образующей.
Рис. 2. Комбайн с аксиально-роторной молотилкой. Схема рабочего процесса.
а) – С продольным потоком массы;
б) – С поперечным потоком массы;
3) – Соломоотводящий транспортёр;
4) – Колосовой шнек;
5) – Решёта;
7) – Транспортная доска;
10) – Плавающий транспортёр;
11) – Направители кожуха;
II) – Молотильно-сепарирующая зона;
III) – Сепарирующая зона;
IV) – Соломоотводная зона;
А) – Зона кожуха без отверстий.
Кожух в молотильно-сепарирующей зоне изготовлен в виде пары решётчатых дек, которые расположены в противоположных секторах поперечного сечения кожуха. Необходимый зазор между планками кожуха и бичами ротора устанавливается за счёт возможности перемещения дек относительно оси.
Регулировка молотильно-сепарирующих устройств производится посредством изменения частоты вращения (n) ротора (барабана) и зазоров между кожухом (декой) и бичами.
Выбор оптимальных значений частоты вращения (n) барабана и зазоров (Δ) происходит в два этапа. В зависимости от состояния убираемой культуры предварительно устанавливаются ориентировочные значения (n) и (Δ) [табл. 1]. Непосредственно в поле (при контрольных проходах) производится окончательная настройка.
Таблица. 1. Ориентировочные параметры исходной настройки МСУ.
Достичь максимальной производительности при допустимых потерях зерна возможно за счёт изменения частоты (n) и зазоров (Δ) с учётом, приведённых на графиках [рис. 3] закономерностей.
>δ и η>>d)» alt=»Зависимость потерь недомолоченного (δ) и свободного (η) зерна в соломе, а также дробление зерна (d) от частоты вращения n барабана (ротора), средних зазоров (Δ) между бичами и планками деки и приведённой подачи (q) (прерывистость ординаты обусловлена тем, что η>>δ и η>>d)» src=»https://xn—-itbachmidudk6msa.xn--p1ai/wp-content/uploads/2014/10/zavisimost_poter_nedomolochennogo_i_svobodnogo_zerna_v_solome_ris_3.jpg» width=»505″ height=»184″ srcset=»https://xn—-itbachmidudk6msa.xn--p1ai/wp-content/uploads/2014/10/zavisimost_poter_nedomolochennogo_i_svobodnogo_zerna_v_solome_ris_3.jpg 505w, https://xn—-itbachmidudk6msa.xn--p1ai/wp-content/uploads/2014/10/zavisimost_poter_nedomolochennogo_i_svobodnogo_zerna_v_solome_ris_3-504×183.jpg 504w» sizes=»(max-width: 505px) 100vw, 505px»/>
Рис. 3. Зависимость потерь недомолоченного (δ) и свободного (η) зерна в соломе, а также дробление зерна (d) от частоты вращения n барабана (ротора), средних зазоров (Δ) между бичами и планками деки и приведённой подачи (q) (прерывистость ординаты обусловлена тем, что η>>δ и η>>d).
В первую очередь одновременно изменяют зазоры на входе (Δ1) и выходе (Δ2) (барабанно-дековое МСУ). Если требуемого значения достичь не удаётся, то увеличивают либо уменьшают частоту (n). Зазор на выходе (Δ1) уменьшают при повышенных потерях зерна сходом с соломой, т.к. при одинаковом среднем зазоре уменьшение (Δ1) приводит к резкому сокращению потерь вымолоченного (свободного) зерна в соломе.
Соломоотделители служат для выделения зерна, половы (мелких примесей) из грубого вороха, направления их на очистку и выведения соломы из молотилки.
Соломоотделители различаются по принципу воздействия на ворох на встряхивающие и ударные. Клавишные соломотрясы – встряхивающие, аксиально-роторные сепараторы – ударные.
Рис. 4. Клавиша соломотряса комбайна «Дон».
3) – Решётчатая поверхность;
Клавишные соломотрясы, подбрасывая ворох, вспушивают его и растаскивают. Их изготавливают с тремя-шестью клавишами. Каждая из клавиш представляет собой корпус (1) [рис. 4] с решётчатой рабочей поверхностью (3), которая выполнена в виде перепадов (каскадов). Просыпавшиеся через отверстия решёт клавиш зерно, а также мелкие примеси, поступают на решёта очистки по жёлобу (4) корпуса. В некоторых комбайнах используют клавиши без днища, а за перемещение вороха на очистку отвечает колеблющаяся транспортная доска, установленная под клавишами либо шнеками.
В комбайнах «Мега-218» и «Доминатор-108» (Германия), а также «Дон-091» для дополнительного выделения зерна над клавишами устанавливаются пальцевые ворошители соломистого вороха.
С боков над рабочей поверхностью клавиш выступают гребёнки. Отдельные каскады оборудованы граблинами (5). Гребёнки и граблины не только препятствуют скольжению соломы к началу соломотряса, но также улучшают её растаскивание и способствуют более равномерному перемещению соломы к выходу из молотилки. Как правило, на первом каскаде устанавливаются пара более высоких боковых и одна средняя гребёнки, за счёт которых происходит снижение скорости потока соломы и достижение интенсивности процесса выделения зерна.
Корпус каждой клавиши соломотряса соединён шарнирно с парой коленчатых валов, которые имеют одинаковый радиус колен (r). Колена (AB) и (CD) параллельны, а расстояния (AC) и (BD) равны между собой, то есть клавиша и валы образуют четырёхзвенный паралеллограммный механизм, клавиша в котором совершает плоскопараллельное движение, а каждая её точка движется по окружности с радиусом (r). У двух соседних клавиш колена валов, одно относительно другого, смещены на угол 180, 120 либо 90 град.
Аксиально-роторный сепаратор (соломоотделитель) является продолжением ротора и кожуха молотильно-сепарирующего устройства. На роторе (в его соломоотделительной части) МСС под углом к образующей цилиндра монтируют уголки, а на кожухе – направители.
Режим работы соломотряса и аксиально-роторного сепаратора оценивается по показателю кинематического режима (k), который является отношением центростремительного ускорения (rω 2 ) точек клавиш к ускорению свободного падения (g):
Рис. 5. Зависимость потерь зерна (ηс) от показателя кинематического режима (k) работы соломотряса.
В процессе эксплуатации комбайна следует соблюдать оптимальный кинематический режим работы соломотряса – не перегружать двигатель, а также не занижать его скоростной режим.
У аксиально-роторного соломоотделителя кинематический режим определяется частотой вращения кожуха и ротора. Увеличение частоты вращения ротора приводит к росту инерционных сил и сил ударного импульса, воздействующих на ворох. Это влечёт за собой снижение потерь зерна, а также повышение интенсивности его выделения из вороха. Вместе с тем происходит увеличение подачи на очистки незерновой части вороха.
Сепаратор зернового вороха (очистка). В ворохе, поступающем из молотильно-сепарирующего устройства и соломоотделителя, содержится 55-80% зерна и 45-20% примесей. Очистка должна обеспечивать следующие показатели чистоты: для зерна хлебных злаков – не ниже 97%; для бобовых, крупяных, масличных и прочих культур, а также семян трав – 95%. Потери зерна в полове должны быть не более 0,3%.
Рис. 6. Схема воздушно-решётной очистки:
1) – Транспортная доска;
3) – Пальцевая решётка;
6) – Удлинитель верхнего решета;
7) – Выдвижной щиток;
Решёта (4), (5) и вентилятор (11) служат для разделения вороха по парусности и размерам. В зерноуборочных комбайнах для уборки колосовых культур в основном используют жалюзийные решёта, угол наклона жалюзи которых регулируется. С верхним решетом (4) соединён удлинитель (6), улавливающий невыделенное верхним решетом зерно, а также недомолоченные колосья. Вместо жалюзийного решета при уборке кукурузы (со сбором зерностержневой смеси) устанавливается пространственно-волнистое решето. Перед уборкой семенников трав устанавливается нижнее пробивное решето с отверстиями (диаметр 2,5-3 мм).
Под решёта вентилятором нагнетается воздушный поток. Широкое применение нашли центробежные вентиляторы, в меньшей степени используются диаметральные и осевые. Характерной особенностью центробежных вентиляторов для зерноуборочных комбайнов является ширина площади обдуваемых решёт – до 1,6 м, вследствие чего затруднено выравнивание потока по ширине. В некоторых комбайнах для достижения равномерности потока применяются вентиляторы секционного исполнения.
Регулировка очистки подразумевает изменение:
1) – угла раскрытия жалюзи в пределах 0-45 град;
2) – угла наклона удлинителя от 8 до 30 град;
3) – частоты вращения вала вентилятора;
4) – размеров входных окон;
5) – угла наклона решёт в пределах 4-8 град;
6) – зазора между удлинителем и выдвижным щитком.
Рекомендуемые исходные значения регулировочных параметров при уборке зерновых:
1) – открытие жалюзи нижнего решета 8-10 мм, верхнего – 14-17 мм;
3) – угол наклона удлинителя – 25 град;
4) – минимальный зазор между выдвижным щитком и удлинителем – 15-20 мм.
Уборка ржи производится с большим открытием жалюзи (на 10 град) верхнего решета. Жалюзи верхнего решета при уборке бобовых следует открывать в 1,4-1,4 раза больше, чем при уборке зерновых, а жалюзи нижнего решета – в 1,8-2 раза. Уборка семенников трав производится с уменьшением угла открытия верхнего решета до 12 град., а нижнего – до 7 град. Выбор частоты вращения вентилятора зависит от парусности зёрен культуры.
Окончательная регулировка производится непосредственно в поле. Приводят изменение указанных параметров, добиваясь требуемой чистоты зерна в бункере (при допустимых потерях).
Оценка качества работы очистки проводится по сходам в колосовой шнек, для этого открывают крышку нижней головки колосового шнека. По составу колосового вороха определяют недостатки работы очистки, а также их возможные причины.
Колосодомолачивающие устройства (КДУ). В колосовой шнек с решёт очистки вместе с колосьями также поступает часть зерна, сбоина и полова. Доля схода зерна равна 2-5% от намолоченного.
При домолоте в основном МСУ (СК-3М) ворох подаётся к молотильному барабану посредством колосового шнека, элеватора, а также распределительного шнека. Возможна подача в плоскости вертикального диаметра барабана, в зоны между барабаном и приёмным либо отбойным битером. В аксиально-роторных устройствах ворох подаётся в заходную либо молотильно-сепарирующие зоны.
Недостатки системы домолота в основном МСУ:
1) – колосья неинтенсивно домолачиваются ротором либо барабаном (вымолот зерна порядка 50-60%) из-за того, что они смешиваются с массой основного соломистого вороха;
2) – поступающая с домолоченным ворохом часть зерна, воздушным потоком, который создаётся битером и барабаном, отбрасывается на соломотряс, попадая в верхние слои соломы, что ведёт к увеличению потерь свободного зерна в соломе;
3) – повышено (до 25%) дробление свободного зерна, которое выбрасывается на барабан.
Бункеры зерна. Они изготавливаются в виде односекционных и двухсекционных коробов, снабжённых загрузочными, а также выгрузными устройствами. Односекционный короб выполняется сварным, его конструкция симметрична, а дно имеет наклон с целью самоссыпания зерна.
Для загрузки зерна в бункеры используются шнеки, расположенные наклонно либо горизонтально. Вибропобудители и выгрузные шнеки относятся к выгрузным устройствам. Вибропобудители – колеблющийся лист, который установлен параллельно днищу корпуса. Текучесть зерна повышается при колебаниях с частотой 2030 Гц и амплитудой до 5 мм, что отчётливо проявляется при высокой влажности (wз≥25%). Иногда устанавливают пару виброуловителей на обоих скатах днища.
Объём бункера (3-9 м 3 ) принимается равным либо кратным объёму кузова транспортного средства, используемого для перевозки зерна от комбайна. Увеличение объёма бункера приводит к увеличению массы комбайна и потребной мощности двигателя. При этом эффективнее используются транспортные средства, и сокращается число разгрузок.
