Что такое лимитирующее оборудование

Автономное обслуживание оборудования

Автономное обслуживание оборудования – это не просто наиболее распространённое направление развёртывания TPM (всеобщего обслуживания оборудования) и один из 8-и столпов TPM. Оно также является направлением, которое по своей сути является применением инструмента 5S по отношению к определённому оборудованию, что подтверждается частичным совпадением шагов 5S с шагами автономного обслуживания.

Основная задача при внедрении автономного обслуживания – выделить те параметры обслуживания оборудования, которые мог бы выполнять сам работник и передать их ему. В основе этой идеи лежит очень точное сравнение с обслуживанием собственного автомобиля. Водитель сам доливает масло, меняет фильтры, подкачивает колёса и т.п., так как он чувствует ответственность за свой автомобиль, он вложил в него деньги и желает получать удовольствие от езды как можно дольше. Используйте это сравнение при внедрении автономного обслуживания, оно как никакое другое передаёт суть концепции. Это чувство собственника должно вырабатываться по отношению к оборудованию, на котором работает оператор. Это оборудование позволяет ему производить продукт и получать за это заработанную плату, оно «кормит» оператора. Обратите внимание, что именно оператора, не наладчика или ремонтника. Более того, оператор первый чувствует неисправность в работе, так же как водитель при управлении своим автомобилем. По вибрациям, запаху, нехарактерному звуку или задержкам оператор может определить, что в работе оборудования что-то происходит не так, как надо. Необходимо использовать эту возможность для предотвращения поломок, появления дефектных изделий и увеличения времени полезной работы оборудования.

Выделяют 7 шагов автономного обслуживания оборудования:

Внедрение автономного обслуживания, как правило, является подготовкой к внедрению всеобщего обслуживания оборудования, т.к. усилия, приложенные в остальных направлениях работ, не дадут требуемых результатов, пока сами операторы не начнут относиться к оборудованию как к своему собственному.

Задача руководителя на стадии внедрения автономного обслуживания – отслеживать, что

Источник

Методика нормирования отдельных видов работ

12.6. Нормирование труда в условиях автоматизированного производства

С помощью нормирования труда в условиях автоматических линий обеспечивается решение следующих задач:

В связи с тем, что работающие на автоматических линиях чаще всего объединены в комплексные бригады, вопросы нормирования труда решаются одновременно с выбором форм разделения и кооперации труда и системы обслуживания.

В качестве норм могут применяться нормы производительности автоматической линии, в то же время являющиеся нормами выработки для обслуживающих ее рабочих, нормы времени и нормы обслуживания. Нормы производительности оборудования устанавливаются по лимитирующему оборудованию, входящему в состав линии. При этом необходимо выбрать наиболее рациональный режим работы лимитирующего оборудования. Режим работы остального оборудования устанавливается исходя из времени, затрачиваемого на изготовление продукции на лимитирующем оборудовании. Этим достигается синхронизация автоматической линии, аналогичная синхронизации поточных линий.

Норма производительности линии (Н_п.л) определяется по формуле

Как правило, при проектировании линии подбирается оборудование равной производительности. Однако могут быть случаи, когда имеется оборудование разной производительности, что ограничивает (лимитирует) производительность всей линии. Иногда оборудование может оказаться лимитирующим из-за высокого ( по сравнению с другими) коэффициента неполного использования машины (К_н) по не зависящим от производства причинам. В этом случае количество лимитирующего оборудования определяется с учетом коэффициента К_н.

Теоретическая производительность линии (А) рассчитывается по формуле

Коэффициент полезного времени линии (К_п.в) определяется по формуле

Время цикла устанавливается по лимитирующему оборудованию, входящему в состав линии, при наиболее рациональном режиме его работы по формуле

Норма времени автоматической линии (Н_вр.л) на единицу продукции рассчитывается по формуле

Для определения численности наладчиков, обслуживающих линию, рассчитываются нормы обслуживания по формуле

Время занятости наладчика (Т_з) определяется по данным, на основании которых составляется график (регламент) обслуживания:

Если расчетная норма обслуживания меньше единицы, то один наладчик не успеет обслужить автоматическую линию. Тогда численность наладчиков, обслуживающих одну линию (Ч), будет равна:

По таким же формулам определяются и нормы обслуживания для операторов и контролеров. Разница лишь в том, что для этих категорий работников время занятости определяется по соответствующим нормативам.

После расчета необходимой для обслуживания автоматической линии численности персонала этот расчет уточняется с помощью фотографии рабочего времени, по данным которой осуществляется рациональное перераспределение работ по обслуживанию линии между рабочими с целью более полной загрузки и уменьшения их численности. Например, при недогрузке наладчика основной работой в обязанности ему могут вменяться частичный или полный уход за линией, устранение мелких неисправностей оборудования, оснастки, загрузка заготовками, выгрузка деталей и т. д. Оператор в целях обеспечения наиболее полной загрузки, кроме своих основных функций, может заменять масло, смазочно-охлаждающую жидкость и т. д.

Источник

Что такое лимитирующее оборудование

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Распоряжение № 510 р
ОБ УТВЕРЖДЕНИИ И ВВЕДЕНИИ В ДЕЙСТВИЕ НОРМАТИВНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
ПО БЕРЕЖЛИВОМУ ПРОИЗВОДСТВУ В ОАО «РЖД»

ОАО » Российские железные дороги »
РАСПОРЯЖЕНИЕ № 510р
от 11.03.2011 года

В целях реализации Концепции применения технологий бережливого производства в ОАО «РЖД», утвержденной 28 июня 2010 г. N 11250, и создания методических основ для внедрения бережливого производства в процессах ремонта подвижного состава:

1. Утвердить и ввести в действие с 1 апреля 2011 года типовую методику ОАО «РЖД» М 1.05.011 «Организация ремонта и обслуживания технологического оборудования предприятий по ремонту тягового подвижного состава».

2. Начальникам железных дорог:
— Октябрьской Степову В.В.,
— Куйбышевской Кобзеву С.А.,
— Приволжской Храпатому А.В.,
— Горьковской Лесуну А.С.,
— Восточно-Сибирской Краснощеку А.А.,
— Северной Билохе В.А.,
— начальнику Департамента пассажирских сообщений Верховых Г.В.,
— начальнику Центральной дирекции по ремонту тягового подвижного состава Лубягову А.М.
обеспечить применение введенной в действие настоящим распоряжением методики в проектах по внедрению бережливого производства в по ремонту подвижного состава.

3. Заместителю начальника Департамента технической политики Липатову А.И.:
— обеспечить контроль практического использования введенной в действие настоящим распоряжением методики;
— по результатам применения в пилотных структурных подразделениях подготовить предложения по сетевому внедрению начиная с 2012 года.

Старший вице-президент ОАО «РЖД»
В.А. Гапанович

Введена в действие
распоряжением ОАО «РЖД»
от 11 марта 2011 г. N 510р
М 1.05.011

ТИПОВАЯ МЕТОДИКА ОАО «РЖД»
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА И ОБСЛУЖИВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЙ ПО РЕМОНТУ ТЯГОВОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

1. Область применения

1.1 Настоящая методика разработана в развитие РД 32 ЦТ 162-93 «Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования локомотивных депо», а также М 1.05.010 «Применение технологий бережливого производства в ремонтном локомотивном депо» и содержит методические рекомендации по улучшению процессов технического обслуживания и ремонта технологического оборудования.

1.2 Настоящая методика является типовой. Положения настоящей методики рекомендуется применять на предприятиях по ремонту тягового подвижного состава.

2.1 Целью разработки настоящей методики является предоставление методических рекомендаций, позволяющих ремонтным локомотивным депо:
— улучшать процессы технического обслуживания и ремонта технологического оборудования;
— сокращать количество аварийных отказов технологического оборудования;
— улучшать показатели состояния технологического оборудования.

3. Определение понятий

4. Общие положения ния ия

4.1 Применяемая система планово-предупредительного обслуживания и ремонта технологического оборудования не всегда обеспечивает его необходимое состояние, т.е. эксплуатационную готовность, надежность, быстрое восстановление работоспособного состояния в случае возникновения отказа.

4.3 В итоге и количество аварийных отказов технологического оборудования и суммарная продолжительность аварийных простоев значительно превышают количество и простои на планово-предупредительном обслуживании и ремонте.

4.4 Одной из ключевых причин подобного состояния является то, что установленные в нормативно-технической документации нормы периодичности одичности ППО и ППР не связаны с фактическим состоянием конкретных единиц оборудования. В результате и аварийное лимитирующее оборудование и слабозагруженное безотказное оборудование могут получать одинаковый объем планово-предупредительного обслуживания и ремонта.

4.5 Применяемая система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования локомотивных депо (регламентированная РД 32 ЦТ 162) может быть усовершенствована за счет применения элементов бережливого производства, всеобщего обслуживания оборудования, обслуживания по состоянию.

4.6 Целью совершенствования системы технического обслуживания и ремонта технологического оборудования является сокращение суммарных затрат, связанных с состоянием оборудования (рисунок 2).
См. рисунок 2

4.8 Общие рекомендации по сокращению частоты аварийных отказов оборудования и по сокращению продолжительности ремонта и обслуживания даны в разделах 10 и 11. х 10 и 11.

5. Рекомендации по организации учета данных
о состоянии оборудования и данных о ремонтах

5.1 Для организации мониторинга и возможности количественной оценки состояния технологического оборудования и процессов его обслуживания и ремонта следует обеспечить учет следующих данных:
— продолжительность эксплуатации оборудования;
— замечания рабочего персонала к функционированию оборудования;
— продолжительность простоев оборудования;
— продолжительность работ по обслуживанию и ремонту;
— расход материалов и запасных частей.

5.2 Регистрация данных о состоянии оборудования производится рабочим персоналом в бортовых журналах оборудования.

5.2.2 Форма бортового журнала, описание порядка действий и пример заполнения приведены в приложении А.

5.3 Регистрация данных о выполнении работ по обслуживанию и ремонту оборудования производится персоналом ремонтной службы в нарядах на ремонт.

5.3.1 Форма наряда, порядок и пример заполнения приведены в приложении Б.

5.4 Сбор, систематизация и обработка данных о состоянии оборудования ежемесячно выполняется специалистами службы главного механика.

5.4.2 Расчет значений показателей состояния оборудования выполняется согласно п. 6.

6. Порядок расчета значений показателей состояния оборудования

6.1 Ежемесячно до 5 числа месяца, следующего за отчетным, специалистами службы главного механика на данных основании бортовых журналов и оформленных нарядов на ремонт оборудования выполняется расчет значений показателей и оформляется справка о со стоянии оборудования (Приложение В): жение В):

6.1.2 В разделе 2 справки приводятся индивидуальные данные по лимитирующему оборудованию, упорядоченные по возрастанию показателя «Общая эффективность оборудования ОЕЕ» (т.е. первыми по порядку указываются единицы лимитирующего оборудования с наихудшими показателями).

6.2 По лимитирующему оборудованию расчет значений показателей выполняется индивидуально и отражается в листках учета показателей состояния лимитирующего оборудования. Форма «Листка учета показателей состояния лимитирующего оборудования», пример заполнения и расчета показателей приведен в Приложение Г.

6.3 Значение показателя «Общее время простоя, независимо от причин» определяется по данным бортового журнала как сумма значений, указанных в журнале в графе N 9 «Длительность простоя». Значение показателя заносится в графу N 1 листка учета.

6.4 Значение показателя «Количество ППО / ППР» определяется по данным бортового журнала как количество записей «ППО» или «ППР» в журнале в графе N 6 «Причина простоя». Значение показателя «Общее время ППО / ППР» определяется как сумма значений, указанных в журнале в графе N 9 «Длительность простоя» в соответствующих строках. Значения показателей заносятся в графы N 2, 3 листка учета.

6.6 Значение показателя «Среднее время простоя MDT» определяется как отношение значений показателей «Общее время простоя по отказам» и «Количество отказов» по формуле (1). Значение показателя заносится в графу N 6 листка учета.

MDT = Общее время простоя по отказам / Количество отказов (1)

6.7 Значение показателя «Общее время в эксплуатации» определяется по данным бортового журнала как сумма промежутков времени между началом и завершением работы (графы журнала N 2 и 4) и промежутков времени между началом работы и началом простоя (графы журнала N 2 и 5). Значение показателя заносится в графу N 7 листка учета.

6.8 Значение показателя «Среднее время между отказами MTBF» определяется как отношение значений показателей «Общее время в эксплуатации» и «Количество отказов» по формуле (2). Значение показателя заносится в графу N 8 листка учета.

MTBF = Общее время в эксплуатации / Количество отказов (2)

6.9 Значение показателя «Общее время ремонта» определяется по данным нарядов на ремонт (кроме нарядов на выполнение ППО / ППР) как сумма промежутков времени между началом ремонтных работ и временем принятия оборудования в эксплуатацию (указывается мастером производственного цеха на оборотной стороне наряда). Значение показателя заносится в графу N 9 листка учета.

6.10 Значение показателя «Среднее время ремонта MTTR» определяется как отношение значений показателей «Общее время ремонта» и «Количество отказов» по формуле (3). Значение показателя заносится в графу N 10 листка учета.

MTTR = Общее время ремонта / Количество отказов (3)

6.11 Значение показателя «Надежность R(t)» определяется по формуле (4) для выбранного значения t. Значение t указывается в графе N 11 в «шапке» таблицы листка учета, значение показателя заносится в графу N 11 листка учета.

Примечание. Расчет надежности осуществляется для всех единиц лимитирующего оборудования для периода t = 60ч (время непрерывной работы в течение 5 рабочих смен). Пересмотр и выбор иного значения t выполняется в зависимости от достигнутой надежности. Например, если для всех позиций лимитирующего оборудования достигнуты значения надежности (т.е. вероятности безотказной работы в течение 60ч) R(60) > 90%, то значение t может быть пересмотрено в сторону увеличения, например t = 90ч. Далее в тех же условиях значение t может быть выбрано 120ч, 150ч и т.д.
Примечание. Справочная информация о показателе надежности приведена в приложении Д.

6.12 Значение показателя «Ремонтопригодность M(t)» определяется по формуле (5) для выбранного значения t Значение t указывается в графе N 12 в «шапке» таблицы листка учета, значение показателя заносится в графу N 12 листка учета.

Примечание. Расчет ремонтопригодности осуществляется для всех единиц лимитирующего оборудования для периода t = 3ч (1/4 часть рабочей смены). Пересмотр и выбор иного значения t выполняется в зависимости от достигнутой ремонтопригодности. Например, если для всех позиций лимитирующего оборудования достигнуты значения ремонтопригодности (т.е. вероятности привести оборудование в работоспособное состояние в течение 3ч после возникновения отказа) М(3) > 90%, то значение t может быть пересмотрено в сторону снижения, например t = 2,5ч. Далее в тех же условиях значение t может быть выбрано 2ч и т.д.
Примечание. Справочная информация о показателе ремонтопригодности приведена в приложении Е.

6.13 Значение показателя «Эксплуатационная готовность Ао» определяется по формуле (6). Значение показателя заносится в графу N 13 листка учета.

Ао = MTBF / ( MTBF + МВТ ) (6)

6.14 Значение показателя «Производительность» предоставляет мастер производственного цеха, эксплуатирующего оборудование. Значение показателя определяется как от ношение времени цикла обработки согласно паспортным данным оборудования к фактическому времени цикла по формуле (7). Значение показателя заносится в графу N 14 листка учета.

Производительность = Время цикла (паспорт) / Фактическое время цикла (7)

Примечание. В случае невозможности определения производительности и в зависимости от назначения и / или специфики оборудования значение показателя «Производительность» принимается равной 100% (например, для мостового крана).

6.15 Значение показателя «Качество» предоставляет мастер производственного цеха, эксплуатирующего оборудование. Значение показателя определяется как доля продукции, принятая после обработки с первого предъявления и не потребовавшая дополнительной / повторной обработки, по формуле (8). Значение показателя заносится в графу N 15 листка учета.

6.16 Значение показателя «Общая эффективность оборудования ОБЕ» определяется как произведение показателей «Эксплуатационная готовность Ао», «Производительность» и «Качество» по формуле (9). Значение показателя заносится в графу N 16 листка учета.

ОЕЕ = Эксплуатационная готовность Ао * Производительность * Качество (9)

7. Определение необходимой периодичности ПО и ПНР оборудования

7.2 Периодичность ППР следует устанавливать равной такому промежутку времени tппр чтобы при текущем состоянии оборудования ему соответствовала 50% надежность, т.е. R(tппр)=0,5. Формула расчета (10).

7.4 Формула (10) определяет расчет периодичности ППР в рабочих часах оборудования. Чтобы перейти от планирования периодичности ППО и ППР в рабочих часах оборудования к календарному планированию в днях, следует учесть сменность работы оборудования и степень загрузки. Для этого рекомендуется использовать домножающий коэффициент К (таблица 4), а формула расчета периодичности ППР (10) примет вид (11):

7.6 Согласно рассчитанной периодичности ППО и ППР лимитирующего оборудования соответствующие работы следует вносить в годовой график планово-предупредительного обслуживания и ремонта оборудования.

7.8 При увеличении частоты ППО / ППР и при одновременной необходимости выполнения производственных заданий следует по согласованию с заместителем начальника депо по ремонту и в зависимости от сменности эксплуатации оборудования использовать для выполнения ППО / ППР:
— свободное рабочее дневное время;
— ночное время;
— или организовывать воскресные и / или праздничные ремонты.

8. Повседневный осмотр и диагностика оборудования

8.2 Выполнение повседневного осмотра и диагностики оборудования следует возлагать на рабочий персонал, эксплуатирующий данное оборудование.

8.3 Перед началом эксплуатации оборудования выполняется его осмотр. При выявлении несоответствий, неисправностей, отказов, предотказных состояний, которые не могут быть устранены силами рабочего персонала, эксплуатация оборудования не допускается.

8.4 В процессе эксплуатации оборудования осуществляется диагностика с целями:
— выявление наличия отказов, предотказных состояний, которые не могут быть выявлены при осмотре;
— выявление возникновения и развития предотказных состояний в процессе эксплуатации.

8.5 Порядок действий рабочего персонала, ведения записей в бортовых журналах и передачи информации при наличии замечаний, отказов определен в п. 5.2.1 и в таблицах 1-3.

8.6 Порядок выполнения повседневного осмотра и диагностики оборудования должен быть определен в «Карте повседневного осмотра и диагностики». Выполнение повседневного осмотра и диагностики следует отмечать в «Карте регистрации выполнения повседневного осмотра». Порядок разработки и формы определены в разделе 9.

8.7 «Карты повседневного осмотра и диагностики» оборудования и «Карты регистрации выполнения повседневного осмотра» следует размещать на оборудовании или в непосредственной близости от него.

9. Разработка документации, регламентирующей выполнение повседневного осмотра
и диагностики оборудования, планового обслуживания и ремонта оборудования

9.1 В целях повышения эффективности обслуживания, ремонта и эксплуатации оборудования следует стандартизовать регламенты повседневного осмотра и диагностики, планово-предупредительного обслуживания и ремонта. Следует разрабатывать техническую документацию для каждой единицы / группы однотипного оборудования:
— «Карты повседневного осмотра и диагностики» оборудования (форма и пример оформления, включая форму и пример «Карты регистрации выполнения повседневного осмотра» приведены в приложении И);
— «Карты цикла планово-предупредительного обслуживания / ремонта» оборудования (форма и пример оформления приведены в приложении К).

9.2 «Карты повседневного осмотра и диагностики» оборудования следует разрабатывать совместно специалистами службы главного механика, представителями РМЦ с привлечением опытных рабочих, эксплуатирующих данное оборудование.

9.3 В «Карты повседневного осмотра и диагностики» оборудования следует включать:

9.3.1 Раздел «Регламент осмотра» с указанием следующего:
— осматриваемые узлы, агрегаты, детали оборудования,
— содержание операций с указанием критериев соответствия / несоответствия и с указанием действий по самостоятельному устранению рабочим персоналом мелких несоответствий, неисправностей и загрязнений, а также указанием действий в случаях, когда несоответствия не могут быть устранены рабочим персоналом.

9.3.3 Раздел «Регламент диагностики» с указанием следующего:
— диагностируемые в процессе работы узлы, агрегаты, детали оборудования,
— признаки наличия отказа / предотказного состояния;
— возможные причины и меры устранения, т.е. информация для ремонтного персонала, облегчающая процессы поиска и устранения неисправностей.

9.4 При разработке «Карт повседневного осмотра и диагностики» оборудования следует использовать как техническую документацию завода-изготовителя (включая рекомендации по эксплуатации и техническому обслуживанию), так и фактические статистические данные по отказам данной единицы / группы однотипного оборудования. В т.ч. следует:
— использовать информацию (из бортовых журналов и нарядов на ремонт) о наиболее частых замечаниях к работе и об отказах систем, узлов и агрегатов оборудования;
— выполнять анализ процессов возникновения и развития типичных отказов;
— осуществлять поиск признаков, свидетельствующих о наличии предотказных состояниях.

9.5 «Карты цикла планово-предупредительного обслуживания / ремонта» оборудования следует разрабатывать совместно специалистами службы главного механика, представителями РМЦ и электроцеха с привлечением опытных рабочих, эксплуатирующих данное оборудование.

9.6 В «Карты цикла планово-предупредительного обслуживания / ремонта» оборудования следует включать:

9.6.1 Раздел «Работы цикла» с указанием следующего:
— описание и порядок работ цикла;
— применяемые приборы, инструмент, средства измерения;
— необходимые запчасти, материалы;
— нормы времени на выполнение операций.

9.7 При разработке «Карт цикла планово-предупредительного обслуживания / ремонта» оборудования следует использовать:
— рекомендации заводов-изготовителей по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования, содержащиеся в паспортах и руководствах по эксплуатации;
— опыт обслуживания и ремонта данного и аналогичного обслуживания;
— фактическую статистику отказов данной единицы оборудования, включая неисправности конкретных узлов, агрегатов, деталей;
— фактическую статистику ремонтов данной единицы оборудования, включая данные о замене деталей, расходе материалов, времени ремонта.

9.8 «Карты повседневного осмотра и диагностики» и «Карт цикла планово- предупредительного обслуживания / ремонта» должны содержать указание на дату введения в действие и дату очередного пересмотра.

9.8.1 Максимальный срок действия указанных документов должен быть не более 12 месяцев.

9.8.2 Указанные документы должны пересматриваться в зависимости от фактических значений показателей состояния оборудования.

10. Общие рекомендации по сокращению частоты аварийных отказов оборудования

10.2 Введение повседневного осмотра и диагностики состояния оборудования. За счет этого должно обеспечиваться раннее выявление неисправностей и предотказных состояний, которые могут устраняться при ближайшем ППО / ППР или оперативно (в свободное рабочее дневное время, в ночное время, в воскресные и / или праздничные дни). Таким образом, будут:
— предотвращаться аварийные отказы оборудования;
— снижаться тяжесть последствий отказов и соответственно сложность и длительность ремонтов.

10.3 Индивидуальное установление периодичности ППО / ППР оборудования в зависимости от его текущего состояния. За счет этого должно обеспечиваться выполнение предупреждающей функции системы планового обслуживание и ремонта.

11. Общие рекомендации по сокращению продолжительности
простоя, ремонта и обслуживания

11.2 Для выявления возможностей и путей сокращения продолжительности собственно ремонтного процесса необходимо рассмотреть структуру затрат времени, возникающих при ремонтах, а также причины этих затрат. Принципиальная схема структуры затрат времени приведена на рисунке 3.
См. рисунок 3

11.3 Потери и возможности для их сокращения имеются в каждой из указанных на рисунке 3 типовых составляющих затрат времени:
1) Передача информации об отказе
2) Формирование ремонтной бригады
3) Уборка, чистка оборудования, подготовка к ремонту
4) Ожидание прибытия ремонтной бригады
5) Диагностика состояния, дефектация

12. Нормативные ссылки

РД 32 ЦТ 162-93 Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования локомотивных депо
М 1.05.001 Методическое руководство по применению бережливого производства при осуществлении ремонтов подвижного состава
М 1.05.010 Применение технологий бережливого производства в ремонтном локомотивном депо

Сборник нормативов численности вспомогательных рабочих по ремонту и содержанию оборудования предприятий железнодорожного транспорта, ПВЦ МПС, М. 1994

Распоряжение об утверждении и введении в действие НТД по Бережливому производству в ОАО «РЖД»
Утверждено распоряжением ОАО «РЖД» от 11.03.2011 г. № 510р

Источник