Что такое коробление пластика

Коробление изделия из пластмассы

7. Коробление изделия из пластмассы

E. Warping, deformation of moldings

F. Gondolage, deformation des piéces

Дефект, характеризующийся деформацией горячего изделия из пластмассы после извлечения его из пресс-формы

Смотреть что такое «Коробление изделия из пластмассы» в других словарях:

коробление изделия из пластмассы — Дефект, характеризующийся деформацией горячего изделия из пластмассы после извлечения его из пресс формы. [ГОСТ 24105 80] Тематики изделия из пластмасс EN warping, deformation of moldings FR gondolage, déformation des pièces … Справочник технического переводчика

Коробление изделия из пластмассы — Дефект, характеризующийся деформацией горячего изделия из пластмассы после извлечения его из пресс формы … Словарь ГОСТированной лексики

коробление — 4.3 коробление (warpage): Отклонение от плоскостности. Источник: ГОСТ Р ИСО/МЭК 7810 2006: Карты идентификационные. Физические характеристики оригинал документа … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ГОСТ 24105-80: Изделия из пластмасс. Термины и определения дефектов — Терминология ГОСТ 24105 80: Изделия из пластмасс. Термины и определения дефектов оригинал документа: 2. Апельсиновая корка на изделии из пластмассы E. Orange peel F. Peau d orange Дефект, характеризующийся неровной поверхностью изделия из… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ГОСТ 24105—80. ИЗДЕЛИЯ ИЗ ПЛАСТМАСС. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ (СТ СЭВ 884-78) — Вздутие на изделии из пластмассы Выцветание изделия из пластмассы Глянец изделия из пластмассы, неравномерный … Словарь ГОСТированной лексики

Развитие формы кузова легкового автомобиля — Основная статья: Автомобильный дизайн Форма автомобиля зависит от конструкции и компоновки, от применяемых материалов и технологии изготовления кузова. В свою очередь, возникновение новой формы заставляет искать новые технологические приёмы и… … Википедия

Источник

Коробление слоистого пластика: проблемы и решения

Одной из самых распространенных проблем при изготовлении пресс-ламината HPL является коробление этих пластиков. При этом причины возникновения брака продукции могут быть связаны с самыми различными явлениями, в основном технического характера. Рассмотрим наиболее часто встречающиеся причины коробления пластика.

В результате первого сбоя лист ламинированного пластика имеет неравномерную толщину, что визуально выглядит как потемнение крафт-бумаги на отдельных участках листа. Это говорит о том, что на затемненные участки пришлось большее, по сравнению с участками нормального цвета, давление. Как правило, воздействию повышенного давления подвергаются углы листов ламината и области по их периметру шириной 2-3 см.

Сбой работы пресса подобного рода связан с его конструктивными недостатками и может быть устранен в ходе проведения ремонта оборудования.

Вторая проблема в работе оборудования связана с возникновением разницы температур в верхней и нижней прессовочных плитах. Отклонения в температурном режиме фиксируются термопарами и составляют 2-4 градуса при заданных равных температурах плит. Настройка температурного режима устранению этой проблемы помочь не сможет, поскольку контакта непосредственно между плитами и заложенным в пресс пакетом сырья не существует из-за прикрепленных к плитам пресс-прокладок. Поэтому для более точной фиксации и настройки отклонения температур в пресс-прокладках станки оснащаются дополнительными терморегулирующими системами.

2. Нарушения в технологическом процессе. Главной причиной, приводящей к короблению пластика, становится недостаточное охлаждение выпущенных из-под пресса листов, которые сразу поступают на поддон и укладываются в плотно сжатую стопку, которая может остывать несколько дней до момента обработки и упаковки.

Данный вариант охлаждения HPL-пластиков неприемлем, поскольку не успевшие достаточно остыть листы ламината начинают коробиться уже на выходе на поддон, что заметно по подъему углов листа над ровной поверхностью на 5-7 мм. Стоит отметить, что тонкий ламинат (3-4 мм), даже покоробленный, обрабатывается (прикручивается на саморезы или приклеивается) довольно легко, а более толстые листы (от 6 мм), которые имеют отклонения от плоскости, выбраковываются, потому что в ходе работ они могут перекоситься или выгнуться. Листы толщиной 10 мм не коробятся практически никогда.

Не менее важным фактором, влияющим на выпуск качественного прессованного HPL-пластика, является соблюдение режима влажности в производственных помещениях. Относительная влажность, которая фиксируется при работе пресса, составляет всего 8-15%, тогда как нормальные условия хранения сырья, выпуска и хранения готовой продукции предполагают величину этого показателя, равную 40-45%. Решением проблемы избыточной сухости воздуха могут стать регулировка прессовочного оборудования или установка систем, поддерживающих необходимый уровень влажности в цехах и на складах.

ООО «Компания №1» выполняет обработку и поставку панелей HPL Greenlam на строительные объекты. Мы предлагаем богатый выбор фасадных и интерьерных решений. В каталоге представлено более 300 вариантов декора.

Выполним разработку дизайн-проекта, проконсультируем по техническим вопросам, проведем монтаж панелей на механическое и клеевое крепление.

Источник

Дефекты изготовления изделий из пластмасс

Возникающие в процессе формования изделий из пластмасс дефекты могут иметь различное происхождение. Это могут быть дефекты, связанные с неудачно подобранным составом пластмассы (дефекты состава); дефекты, обусловленные нарушением технологического режима формования и его неправильным выбором (дефекты формования); а также дефекты, связанные с недостаточно тщательно проведенными операциями механической обработки или декорирования уже отформованных изделий (дефекты отделки).

Дефекты состава возникают при неправильном подборе рецептур или использовании недоброкачественных компонентов композиционных пластмасс, при нарушении оптимального их соотношения.

К числу дефектов состава относят:

инородные включения — видимые посторонние включения, являющиеся результатом загрязнения композиции пластмасс или оборудования;

пониженную механическую прочность, возникающую при малом или избыточном содержании наполнителя. При малом содержании наполнитель не оказывает должного армирующего эффекта, при избытке — не полностью смачивается полимером;

раковины — пустоты в изделиях, которые образуются при попадании посторонних газовых включений или газообразных продуктов деструкции. Усадочные раковины возникают при чрезмерно большой усадке отдельных компонентов смеси;

вздутия — мелкие или крупные выпуклости на поверхности, возникающие вследствие повышенного содержания влаги в формовочной смеси, нарушении режима формования (слишком быстрое движение сердечника, нагнетающего воздух, малое удельное давление и др.);

сколы — углубления на поверхности изделий, возникающие при механических повреждениях;

заусенцы — острые выступы по краю и дну изделия; стыки технологические — видимые линии соединения (спая) порций литьевой массы, образующиеся при перегреве массы и малом давлении формования;

разводы — заметные следы растекания пластмассы в виде полос или пятен вследствие различной вязкости расплавленной формовочной смеси;

облой (грат) — утолщение на поверхности прессованных изделий по месту разъема формы вследствие избытка или малой текучести пресс-порошка;

выступание литника — неудаленный и незачищенный остаток литника на лицевой поверхности изделия;

следы от разъема формы — утолщенный шов на поверхности изделия от затекания пластмассы при неплотном соединении частей формы;

матовость — пятна пониженного блеска, образующиеся при недостаточной полировке и смазке формы, низкой температуре или недостаточной выдержке при прессовании.

Дефекты отделки могут являться следствием небрежного или некачественного проведения ряда операций по исправлению дефектов формования: некачественное удаление облоя, плохая заполировка рисок, царапин и следов от разъемов пресс-форм и др. Нанесение новых дефектов в случае использования для зачистки облоя и удаление следов от литника, крупнозернистых абразивных материалов. К дефектам отделки относятся также дефекты, связанные с пост-технологическим декорированием изделий: применение красочных составов с малой адгезией, нечеткий рисунок, смещение составных частей декора, отслоение декора, растекание красителя, небрежное выполнение декора и т.п. В соответствии с требованиями стандартов дефекты изделий подразделяют на недопустимые и допустимые.

Недопустимые дефекты — раковины, трещины, разводы, облой, коробление свыше 0,5 % габаритных размеров (для прессованных изделий), миграция красителя, смещение составных частей рисунка и растекание красителя, искажающие внешний вид изделия.

Остальные дефекты допускаются в изделиях, если они не портят его внешнего вида и их размер (количество) не превышает допустимых пределов.

Источник

Брак, возникающий при литье пластика под давлением

При литье пластмасс под давлением на некачественном оборудовании, при выполнении работы людьми с недостаточной квалификацией или при нарушении технологии могут возникнуть различные дефекты. Рассмотрим подробнее их виды.

Пригарные свили

Причина возникновения свилей во многих случаях может быть выявлена лишь после трудоемких исследований, т.к. природа для возникновения видимых пригоревших свилей и свилей из-за избыточной влажности одинакова. Для устранения проблемы необходимы обширные знания в области полимеров, конструкции оснастки и переработки. По виду это серебристые или темные свили на поверхности, в исключительных случаях — черные пятна.

Свили из-за влаги — вытянутые пятна

Свили из-за повышенной влажности полимерного материала (ПМ) выглядят как блестящие длинные полосы на поверхности литьевых деталей и характерны для достаточно влагоемких ПМ – полиамидов (ПА), АБС-пластика, полиметилметакрилата (ПММА), САН-пластика (сополимера стирола и акрилонитрила), полибути-лентерефталата (ПБТ). При плавлении недостаточно подсушенных ПМ в мате-риальном цилиндре термопластавто-мата (ТПА) наблюдается образование пузырьков водяного пара, которые в процессе литья выходят на поверхность детали и лопаются, вызывая появление U-образных полос.

Когда происходит заполнение формы, совмещается несколько потоков раскаленной массы. В результате появляются спаи. Этот эффект часто встречается при изготовлении полиамидных технических деталей. В спае начинает накапливаться влага, содержащаяся в материале.

Спай прикасается к прохладной стенке формы, появляется тонкая риска. Удалить такой спай очень сложно. Необходимо уменьшить количество влаги в материале, отрегулировать процесс сваривания.

«Волна»

Поверхность, напоминающая волну, образуется во время заполнения формы двумя режимами. Первый регулирует объемную скорость растекания расплава. Когда в гидроприводе недостаточно давления, включается второй режим, регулирующий быстроту падения расплавленной массы.

Убывающая скорость потока материала становится причиной появления мелкой ряби. Резко ухудшается внешний вид готового изделия. Чтобы справиться с таким дефектом, необходимо использовать полимер с более низкой вязкостью.

Серебряные полосы

Во время обработки плохо высушенных гигроскопичных полимеров, рядом с внутренней поверхностью потока, образуются пузырьки влаги. Они начинают растягиваться по стенкам, образую серебристые полосы. Чтобы устранить такой дефект, материал перед началом переработки необходимо тщательно высушить.

Облой

Его образование связано со многими причинами.Например, из-за возникновения высокого давления во время процесса формования. Такое явление часто наблюдается при изготовлении тонкостенных изделий. Возникает усилие, которое намного превышает усилие, необходимое для закрытия формы. Половинки пресс-формы начинают приоткрываться. Образуется зазор, в который затекает расплав. Как следствие, появляется облой или грат. Исправить такой брак можно только дополнительной обработкой. Детали нужно зачистить, придать им нормальный внешний вид.

Пригар

На изделии хорошо видны обугленные точки. Это связано со скоростью затекания расплава. Если скорость впрыска слишком большая, воздух мгновенно сжимается. Происходит его запирание. Он начинает разогреваться до температуры 400-600 градусов.

Раскаленный воздух начинает сжигать фронтальные участки материала. Поверхность деталей покрывается яркими черными точками. Чтобы устранить такой дефект, нужно при конструировании пресс-формы, предусмотреть изготовление специальных каналов, по которым будет выходить воздух.

Толщина изделия

Иногда происходит увеличение толщины детали. Причин может быть несколько. Например, произошло образование облоя. Немаловажное значение имеет правильный расчет глубины формы во время формирования, а также создания нужной жесткости оснастки, соответствующей жесткости станка. Чтобы получить нужную толщину, необходимо при проектировании учитывать жесткость формы.

Лишняя масса детали

Каждый производитель стремится уменьшить вес детали, чтобы сэкономить материал. Это возможно, если правильно отрегулировать технологические параметры, влияющие на подачу материала.

Изменение массы отливки

Иногда изделия, отливаемые в одной пресс-форме, отличаются своим весом. Колебание массы может быть связано с несколькими причинами:

Очень важно правильно подобрать автомат с нужным объемом впрыска. Когда объем отливки меньше 30% от минимального объема впрыска, изменяется ход шнека, начинает изменяться масса изделия. Также должна быть правильно выбрана сила запирания формы. Когда ее недостаточно, форма начнет увеличивать объем в разных циклах работы. Масса изделия начнет колебаться.

Детали плохо снимаются

Основной причиной тяжелого съема, считается повышенное прилипание расплава к внутренним поверхностям. Тяжелый съем, зависит и от нескольких других факторов:

Чтобы устранить прилипание, необходимо доработать форму. Иногда помогает добавление в материал специальных модифицирующих добавок. Изделий будет сниматься намного проще, если изменить технологические параметры.

Плохой глянец

Этот показатель влияет на внешний вид детали. Он зависит от нескольких факторов:

Для получения хорошего глянца, использует несколько различных материалов:

Блестящая поверхность достигается обработкой формирующей поверхности. Она должна отличаться высоким классом чистоты.

Недоливы

Когда заполнение формы выполнено не полностью, говорят о недоливе. Основной причиной считается использование материала, несоответствующей вязкости, а также гидравлическое сопротивление при затекании расплава. Недоливы могут образовываться в случае неправильной работы литьевой машины, не хватает порции расплава.

Коробление

Это явление возникает при отклонении поверхности детали от основной плоскости. Причиной появления такого брака является:

Чтобы не допустить коробления, необходимо обеспечить равномерное охлаждение детали. Этого можно добиться правильной регулировкой литейной машины.

Утяжины

Если произошло неравномерное охлаждение некоторых областей детали, на внешней поверхности появляются местные углубления. Причиной являются ребра жесткости и другие конструктивные детали. Устранить такой брак можно только одним путем, исправить пресс-форму.

Появление утюжин зависит от чистоты обработки формирующей поверхности. Чем она выше, тем сильнее видны мельчайшие неровности. Когда в форме необходимо установить ребра жесткости, их негативное влияние сглаживается созданием специальной «шагреневой кожи». Особые рифления, расположенные на формовочной поверхности хорошо проявляются на готовой детали.

Пустоты

Различные каверны, воздушные пузыри в теле изделия называются кавернами. Чтобы они не образовывались необходимо увеличить объем впрыска. Появление пустот зависит от настройки оборудования, заданных технологических параметров.

Дырки

Если нарушается соосность, в стенках деталей возможно появление дырок. Для ликвидации подобного брака, необходимо проверить соосность. При обнаружении отладить конструкцию пресс-формы.

Заказать качественное литье из пластмасс с гарантией Вы всегда можете в компании AVTOP!

Источник

Коробление, усадка и ликвация

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Дорогие 3Д любители приветствую вас!

Этот пост затронет процессы, происходящие внутри печатаемой детали. И далее, уже с более глубоким пониманием, вам станет легче принять превентивные меры, которые приведут к более качественной и менее проблемной печати, какой бы пластик вы не использовали.

И так мы затронем такие явления как усадка, коробление, ликвация и вытекающие из них негативные факторы.

Для тех, у кого нет желания/времени читать весь пост целиком, вашему вниманию я подготовил видео ниже по ссылке.

И так сначала начнём с усадки.

Усадка – это свойство материала уменьшаться в объёмных и линейных размерах при затвердевании. Величина усадки выражается в процентах и зависит от химического состава материала и температуры плавления. Усадка у разных материалов разная. Именно для 3Д печати она ярка выражена в виде трещин/расслоении и поднятии краёв детали. Почему это происходит именно так, давайте детально разберём.

Конечно же всем хочется понять, как можно минимизировать усадку. Но перед ответом на этот вопрос сначала хочется в виде примера затронуть другой технологический процесс – литьё полимеров под давлением. И так при литье 2 пресс-формы смыкаются, создавая контур будущей детали, затем пластик за короткое время заполняет форму, после чего деталь с одинаковой температурой по всему контуру начинает остывать. И здесь стоит отметить, что литьё именно под давлением даёт возможность компенсации усадки собственно самим давлением, т.е. впрыском дополнительного пластика в момент, пока 2 пресс-формы соединены. И что не мало важно деталь остывает медленно и равномерно по всей её поверхности, без каких-либо дополнительных операций по принудительному охлаждению, как на подобии обдува сопла/детали при 3Д печати. Хоть функция обдува и несёт в себе другую цель, но при этом же вносит свой негативный вклад в виде появления локальных внутренних напряжений и последующей усадки, но об этом чуть позже. И так, Литьё полимеров под давлением демонстрирует оптимальные условия технологического процесса, для минимизации такого нежелательного фактора, как усадка.

Теперь перейдём уже к технологическому процессу 3Д печати. И здесь, как раз из-за самой специфики послойного наплавления возникает проблема, от которой в некоторых случаях полностью никак не получится избавиться – это неизбежная неравномерность температуры внутри самой детали в процессе печати. Представим себе большую деталь, уже частично напечатанную. И ситуация с температурой внутри самой детали следующая – первые слои имеют температуру, близкую к температуре стеклования (примерно в диапазоне от 40 до 120 градусов), самые верхние слои имеют температуру близкую к температуре экструдера (в примерном диапазоне от 180 до 260 градусов), а температура в середине детали гораздо ниже. Основной объём детали имеет температуру близкую к температуре среды нагретой вокруг самой детали. Эта температура зависит от кинематики и конструкции самого принтера. Как кинематика и конструкция принтера влияют на прогрев среды вокруг детали – об этом будет отдельная статья. Так вот, это стандартная ситуация, при которой происходит печать, но именно такие условия способствуют усадке, которая выражена в виде поднятия краёв. И получается, что данный эффект как раз и появляется из-за невозможности изготовить изделие в условиях сохранения температуры одинаковой по всему объёму.

В итоге первый негативный фактор — это поднятие краёв детали и вывод здесь следующий – требуется минимизировать разницу в температуре по всему объёму изделия. Поэтому рекомендуется держать принтер в отапливаемом помещении. Так же, если у вас принтер открытого типа рекомендуется, сделать для него термобокс/термошкаф, оградив рабочий объём в закрытом пространстве, чтобы среда вокруг детали хорошо прогревалась за счёт нагрева стола. Пространство термобокса рекомендуется сделать по возможности минимальным, чтобы стол смог разогреть среду вокруг детали до более высокой температуры. Если же вы изготовите большой термобокс, то столу придётся прогревать больший объём и температура прогреваемой среды вокруг детали будет ниже. Так же большое внимание стоит уделить высокой адгезии детали к рабочей поверхности – чтобы края не подымались, внутренние напряжения в виде усадки не должны преодолевать силы адгезии. Поэтому подберите оптимальный вариант приклеивания детали к столу во время печати. Это может быть какой-либо клей или специальная поверхность. И при этом не забудьте правильно выставить температуру стола, чтобы температура ИМЕННО поверхности стола соответствовала рекомендациям производителя пластика. Можно так же поставить пару дополнительных контуров по периметру детали, чтобы увеличить площадь прилипания по краям. Здесь так же можно посоветовать печать на подложке.

И так, мы с вами разобрали как из-за усадки подымаются края детали, а сейчас разберём как усадка связана с трещинами/расслоением при печати. Кстати это ярко выраженно в пластиках бюджетных производителей, при включении обдува сопла + низкой степени спекания слоёв самого пластика. Так вот, расплавленный пластик выдавливается и быстро охлаждается дополнительным обдувом сопла, но из-за того, что деталь имеет из-за обдува ещё большую разницу температур в разных областях детали, это приводит уже к локальным внутренним напряжениям, которые пытаются изменить форму детали. И если при этом у пластика низкая степень спекания слоёв, то может наступить момент, когда внутренние напряжения в виде локальной усадки преодолеют силу, с которой слои между собой спеклись и произойдёт разрыв. А из-за того, что параметры печати на протяжении всего процесса изготовления детали одинаковы, образование трещин может происходить по всему объёму.

Об этом так же знают и производители пластика и они стараются уделить этому фактору внимание, изменяя химический состав так, чтобы увеличить спекание слоёв и уменьшить процент усадки.

Следующий фактор — это коробление. Этот фактор является редким, но всё же стоит упоминания.

Коробление – это изменение формы и размеров детали под влиянием внутренних напряжений, возникающих при охлаждении. Коробление отличается от усадки тем, что при усадке изменяется геометрия детали, устремляясь уменьшится от периферии к центру, а при короблении изменяется геометрия детали в любом направлении. Например, деталь может скрутить. Коробление примечательно тем, что оно тем более выражено, чем сложнее конфигурация детали и чем интенсивнее в детали происходить охлаждение отдельных её частей. Коробление наблюдается так же при чрезмерно высоком нагреве как стола, так и экструдера. А также при высокой скорости охлаждения всей детали после завершения печати.

Порекомендовать здесь можно следующее – если у пластика высокая температура стеклования, то после завершения печати, не снимайте сразу деталь с принтера, а немного подождите, дав ей постепенно остыть, пока она будет находится в разогретой среде внутри принтера.

Кстати коробление труднее устранить в длинных и тонких изделиях. Поэтому если у вас есть возможность так же рекомендуется добавлять дополнительные рёбра жёсткости в тонкостенных областях.

Так же стоит акцентировать внимание и на том, что все вышеперечисленные эффекты могут появляется как отдельно, так и в комплексе. И немало важно, что последующие слои печати из-за негативных эффектов в начале печати, препятствуют правильному наплавлению последующих слоёв, что ещё сильнее искажает геометрию детали.

Перед тем как переходить к ликвации, хочется подытожить с усадкой и короблением, и ещё раз проговорить нужную цепочку процессов внутри детали для удовлетворительной печати. И так адгезия будущей детали со столом должна быть высокой, чтобы не произошло отлипания при сильной усадке, происходящей из-за внутреннего напряжения в детали. Далее спекание слоёв должно быть так же достаточно высоким, чтобы при высоком локально внутреннем напряжении не произошло появление трещин. И в конце после печати нужно, чтобы деталь остывала максимально равномерно по всему объёму, чтобы её не покоробило.

Последнее и самое незаметное свойство материала при печати – это ликвация.

Ликвация — это неоднородность по химическому составу в детали, образуемая в процессе кристаллизации. Химическая неоднородность наблюдается при печати крайне дешёвыми пластиками, когда производитель не следит за чистотой формулы пластика, смешивает разные типы пластиков, а также добавляет части ранее бракованного материала для производства нового.

Ликвация не видна невооружённым глазом, т.к. этот процесс протекает на уровне кристаллической решётки и не имеет большого значения при бытовой печати, т.к. она не сильно влияет на прочностные характеристики в 3Д печати. Так же стоит отметить, что если рассматривать сумму всех химико-физических характеристик, то степень спекания слоёв практически всегда будет слабым звеном по сравнению с ликвацией. Поэтому этот термин для вас останется больше теоретическим, нежели вы его увидите, т.к. рассматривается он под микроскопом на срезе детали.

Спасибо за внимание. Надеюсь материал был для вас полезным, желаю вам всего хорошего.

Источник